Расчет затрат на ремонт оборудования. Затраты на ремонт оборудования

1.2. Принципы организации производства и производственного процесса изготовления изделия (выполнения работы, оказания услуги).

1.3. Выбор и обоснование (расчет) вида движения предметов труда в ходе функционирования (протекания) производственного процесса.

1.4. Обоснование и расчёт трудовых затрат (трудоёмкости), изготовления продукции (выполнения работ, оказания услуг).

1.5. Расчёт численности персонала, обеспечивающего функционирование производства в условиях которого изготавливаются продукции (выполняются работы, оказываются услуги).

1.5.2 Расчет численности вспомогательных рабочих, обслуживающих производственный участок.

1.5.3 Расчет численности руководящих работников и специалистов, обеспечивающих функционирование производственного участка.

1.5.4 Расчет численности служащих и младшего обслуживающего персонала, обслуживающих производственный участок.

1.6.1 Расчет потребного числа технологического оборудования, используемого при выполнении работ на проектируемом производственном участке

1.6.2 Расчет коэффициентов загрузки (использования) технологического оборудования

Количество и коэффициент загрузки оборудования

1.6.3Расчет стоимости технологического оборудования и затрат, связанных с его ремонтом, содержанием и эксплуатацией.

1.6.3.1 Расчет балансовой стоимости технологического оборудования.

1.6.3.2Расчет затрат на ремонт, содержание и эксплуатацию технологического оборудования.

1.7. Планировка производственного участка (цеха).

1.8. Выбор и обоснование производственной структуры производства (цеха, участка) в условиях которого изготавливается продукция (выполняются работы, оказываются услуги).

1.9 Выбор и обоснование организационной структуры производства (цеха, участка), в условиях которого изготовляется продукция (выполняются работы, оказываются услуги)

1.10. Выбор и обоснование формы организации, формы (системы) оплаты труда, применяемой при изготовлении продукции (выполнения работы, оказания услуги).

1.11. Обслуживание производства (цеха, участка) подразделениями цеха (предприятия).

1.12. Выбор и применение графика изготовления продукции, выполнения работ, оказания услуг, построение и расчет параметров сетевой модели (сетевого графика).

1.12.1Построение сетевой модели (сетевого графика)

1.12.2Расчет временных параметров сетевой модели (сетевого графи­ка) проектируемого производственного процесса.

1.13. Обоснование и разработка мероприятий по обеспечению качества изготовления изделия (выполнения работы, оказание услуги) в рамках заданного в дипломном проекте предмета (объекта).

Раздел 2. Экономическая часть дипломного проекта. Расчёт себестоимости изготовления изделия (выполняемой работы, оказываемой услуги).

2.1. Понятие себестоимости, виды себестоимости и методы её исчисления.

2.2. Расчёт себестоимости изделия (выполняемой работы, оказываемой услуги).

2.4. Расчёт оптовой и отпускной цены изделия (выполненной работы, оказываемой услуги).

2.5. Оценка экономического эффекта дипломного проекта.

2.6. Оценка экономической эффективности дипломного проекта.

2.7. Расчет срока окупаемости капитальных вложений (затрат) на новую технику и технологию, организацию производства, новые методики и т.П.

2.8. Расчет коэффициента экономической эффективности.

2.9. Расчет приведённых затрат.

2.10. Расчет себестоимости на стадии технического задания и предложения эскизного, технического и рабочего проектов.

164500, Г. Северодвинск, ул. Воронина, 6.

1.6.1 Расчет потребного числа технологического оборудования, используемого при выполнении работ на проектируемом производственном участке

Число единиц основного оборудования (А расч i) рассчитывается по каждому виду оборудования по формуле:

где: - годовая трудоемкость работ на выполнение операции i;

F эф - эффективный годовой фонд времени в одну смену, час;

r i - численность рабочих, закрепленных за i-м видом оборудования;

К см - коэффициент сменности.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

F эф = Т н  (1 - К п), (1.20)

где К п - коэффициент, учитывающий перерывы на технологические остановки и ремонт - по графику ППР (по данным базового предприятия).

Полученное по формуле 1.19 число единиц технологического оборудования округляется до целого (в большую сторону).

1.6.2 Расчет коэффициентов загрузки (использования) технологического оборудования

Коэффициенты загрузки i-го оборудования (К з i) рассчитываем по формуле:

, (1.21)

где А прин i - принимаемое число оборудования, ед (в целых).

Результаты расчетов по подразделам 1.6.1 , 1.6.2 оформляем в виде таблицы, табл. 1.6.

Таблица 1.6

Количество и коэффициент загрузки оборудования

Код операции	Вид оборудования	число единиц	А прин i число единиц	Коэффициент загрузки оборудования
Итого по видам однотипного оборудования

По результатам таблицы строим диаграмму загрузки технологического оборудования в разрезе однотипных наименований:

Рис. 1 Диаграмма загрузки оборудования

На основании расчетов, таблицы и диаграммы в расчетно-пояснительной записке студентом делаются соответствующие выводы. Например, если коэффициент загрузки меньше 0,7, технологическое оборудование необходимо догрузить дополнительными работами (уточнить какими).

1.6.3Расчет стоимости технологического оборудования и затрат, связанных с его ремонтом, содержанием и эксплуатацией.

Расчет производим в разрезе однотипных видов технологического оборудования. Стоимость соответствующих типов технологического оборудования определяется по соответствующим каталогам, ценникам, прейскурантам и другим справочным материалом, находящимся в отделе цен (планово-экономическом отделе), в технологических подразделениях, в отделе главного механика (главного энергетика) и др.

1.6.3.1 Расчет балансовой стоимости технологического оборудования.

Расчет балансовой стоимости основывается на расчете балансовой стоимости каждой единицы оборудования, которую рассчитываем по формуле:

=
+
+
, (1.22)

где
– цена приобретения единицы i-ro оборудования, руб;
– затраты на монтаж i-ro оборудования (10% от цены приобре- тения), руб;

– затраты на доставку i-ro оборудования (3% от цены приобре ­- тения), руб. Данные балансовой стоимости заносим в табл. 1.7 .

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ГАОУ СПО РБ

Туймазинский индустриальный техникум

«Экономика отрасли»

К У Р С О В А Я Р А Б О Т А

Выполнил студент гр.41М: Р. И. Камалетдинов

Проверил преподаватель: Р. Х. Ямалеева

Введение

5. Расчет численности работающих

6. Расчет площади цеха.

7. Расчет основных расходов

9. Общецеховые расходы

10 Расчет затрат на 1 ремонтную единицу

11 Расчет цеховой себестоимости ремонта детали

оборудование расход ремонт эксплуатация

Введение

Данный курсовой проект составлен в соответствии с программой подготовки квалифицированных специалистов по ремонту промышленного оборудования. Профессия техник-механик является сложной и многогранной. Высококвалифицированный техник-механик должен иметь большой запас разносторонних знаний, чтобы, пользуясь ими, уметь регулировать и налаживать самое разнообразное (в том числе автоматически действующее) технологическое оборудование, управлять им, диагностировать его техническое состояние, своевременно и быстро определять причины отказов, устранять выявленные неисправности и восстанавливать работоспособность.

Данный курсовой проект является итоговой самостоятельной работы. Любой техник-механик должен знать об экономических затратах ремонта того или иного оборудования.

Курсовой проект на тему «Организация ремонта обслуживания механического участка цеха и расчет затрат на ремонт детали станка модели 692М». Целью данного курсового проекта является расчет себестоимости ремонта данного станка.

Уровень производительности труда и точности выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния машин и механизмов, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематичное наблюдение за ним и совместно и своевременно его ремонтировать. Ремонт машин должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.

Служба ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия -- это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика завода с входящими в его состав цехами ремонтно-механическими (РМЦ) ремонтно-литейными и котельно-сварочными, а также цеховыми ремонтными базами (ЦРБ).

Основными задачами этой службы является:

Обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;

Сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ.

Решение этих задач в большей степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешенная.

Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Ее недостатком являются полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатирования данного оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние.

Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ производится под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт--ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения.

Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322-78 предусматривает:

Поточное техническое обслуживание, выполняют на специализированных рабочих местах в определенной последовательности;

Техническое обслуживание эксплуатационным персоналом;

Техническое обслуживание специализированным персоналом -- рабочими, подготовленными специально по объектам;

Техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается соответствующий договор;

Техническое обслуживание предприятием-изготовителем.

1. Проектирование организации ремонта оборудования в цехе

Проектирование организации ремонта оборудования в цехе начинается с определения общего количества ремонтных единиц сложности (р.е) установленного оборудования, который рассчитывается по формуле (1.1):

где R - общее количество ремонтных единиц, р.е

n - количество единиц оборудования, е. оборудования, принимаем по исходным данным

2. Расчет годового фонда времени работы оборудования и ремонтников

Эффективный годовой фонд времени работы одного станка (F д) в часах при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями определим по формуле (2.1):

где В д - количество выходных дней, дн, принимаем по календарю за 2010 год - 100 дней;

П д - количество праздничных дней, дн, принимаем по календарю за 2010 год - 19 дней;

8 - продолжительность смены, час;

2 - количество смен;

П.п.ч - предпраздничные часы, час, принимаем - 10 часов;

К п.р.в. - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени станка, принимаем равной 0,95;

К р - количество дней, отводимых на капитальный ремонт и выполнение гос. Обязанностей, дн, принимаем - 10 дней.

Подставив числовые данные получим:

Годовой фонд времени работы ремонтников принимаем, укрупнено - F р =1860 часов , стр5

3. Расчет ремонтного цикла и трудоемкости ремонтных работ

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность проведения осмотров (О), малых (М), средних ремонтов (С) в период между двумя капитальными ремонтами (К) или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом станка.

За основу для определения ремонтного цикла принимаем массовый тип производства, масса станка до 10 тонн.

Определим продолжительность ремонтного цикла (Т р.ц) по формуле (3.1):

где А - нормативная величина ремонтного цикла, час;

К 1 , К 2 , К 3 , - коэффициенты, учитывающие тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка.

F д - действительный годовой фонд времени работы одного станка, час;

Принимаем, А=24000 часов;

К 1 =1,1, К 2 =1,25; К 3 =1,0, К 4 =1,05.

Выбираем состав ремонтного цикла.

Таблица 3.1

Количество осмотров и ремонтных работ за один ремонтный цикл для разных групп оборудования

Группа оборудования	Количество работ за один ремонтный цикл
Прочее оборудование

Примечание: К - количество капитальных ремонтов; С- количество средних; М- количество малых; О - количество осмотров.

Подставив числовые значения, получим для всех видов оборудования продолжительность ремонтного цикла равна:

Ремонтный цикл (Т р.ц) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.2):

Продолжительность межосмотрового периода () для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования в месяцах рассчитывается по формуле (3.3):

где n о - количество осмотров по видам оборудования.

Продолжительность межремонтного периода, определим по формуле (3.4):

где n c . n м - количество средних и малых ремонтов, принимаем по табл.1.

Полученные данные сводим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2

Продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов

Группа оборудования
Прочее оборудование

Определим коэффициенты цикличности (К ц) всех видов ремонтов (К, С, М) и осмотров для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитываются по формулам (3.5), (3.6) и (3.7), (3.8):

Рассчитаем трудоемкость ремонтных работ по видам оборудования, результаты вычислений сводим в таблицу 3.3.

Таблица 3.3

Расчет трудоемкости ремонтных работ

Вид работ	Количество	на 1 вид работ	на 1 ремонтный цикл
МРС: К Итого
КПО: К Итого
ПТО: К Итого
Проч.: К Итого
Итого

Ремонтоемкость оборудования (r) рассчитываем по формуле (3.9):

где R- ремонтосложность, р.е

Ц - продолжительность ремонтного цикла, год.

Для каждого вида оборудования ремонтосложность равна:

Трудоемкость по видам работ за один ремонтный цикл (Т сл, Т ст) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитаем по формулам (3.10) и (3.11):

где - трудоемкость слесарных работ всех видов ремонта (К, С, М) и осмотра (О), час;

Трудоемкость станочных работ всех видов ремонта (К, С, М) и осмотра (О), час.

МРС:

КПО:

ПТО:

Прочее:

Суммарная трудоемкость ремонтных работ по заводу () для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.12):

Трудоемкость ремонтных работ за один год для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.13):

Трудоемкость ремонтных работ за один год по видам работ (Т сл.год, Т ст.год) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.14):

Годовая трудоемкость слесарных работ, человеко-час

Годовая трудоемкость станочных работ, станко-час

По данным состава ремонтного цикла (см. табл.3.1) и расчете межремонтного и межосмотрового периодов строим графики системы ППР для видов оборудования:

Месяц/год

Месяц/год

Месяц/год

Месяц/год

4. Расчет количества и состава оборудования

где n - потребное количество основного оборудования, ед.;

Т СТ - общая годовая трудоёмкость станочных работ, станко-час; вычисляем по формуле (4.2):

где К з - коэффициент, учитывающий поставку запасных частей со стороны, принимаем равной К з =1,0.

К к.р =0,97 - коэффициент, учитывающий выполнение капитальных ремонтов на стороне. , стр. 11

k М - коэффициент, учитывающий увеличение объёма станочных работ по модернизацию, принимаем равной 1,1. , стр. 11

Ф СТ - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

k З - коэффициент загрузки оборудования, принимаем равной 0,6. , стр11

Таблица 4.1

Наименование станков	Модель станка	Количество станков	Мощность всех станков, кВт	Сумма, руб.
Токарно-винторезный станок
Универсально-фрезерный станок
Вертикально-фрезерная
Поперечно-строгальные
Долбежный станок
Вертикально сверлильные станки
Универсально-шлифовальный
Плоскошлифовальный
Итого				14 232 300

5. Расчет численности и состава рабочих

Расчет численности основных рабочих (станочников) (Р ст. ) определяется по формуле (5.1):

где с=2 - количество смен;

К м.о - коэффициент многостаночного обслуживания, принимаем 1,05;

К п.н. - коэффициент, учитывающий переработку норм, принимаем равной 1,35.

Расчет численности слесарей - ремонтников (Р сл.) определяется по формуле (5.2):

где - трудоемкость слесарных работ, час

К РМЦ - коэффициент, учитывающий работу слесарей, выполняемую в РМЦ, принимаем 0,75;

К м - коэффициент модернизации парка оборудования, принимаем равной 1,0;

К м.р. - коэффициент, учитывающий дальнейшую механизацию работ, принимаем 1,05.

Численность основных рабочих (Р осн.) (станочников и слесарей-ремонтников) определяется по формуле (5.3):

Расчет численности вспомогательных рабочих (Р всп. ) определяется в размере 15% от состава основных рабочих по формуле (5.5):

Расчет численности служащих (Р служ ) определяется в размере 2% от численности всех рабочих по формуле (5.6):

Расчет численности специалистов (Р спец. ) определяется в размере 2% от численности основных и вспомогательных рабочих по формуле (5.7):

Расчет численности руководящего состава РМЦ (Р рук. ) определяется из расчета 1% от численности всех рабочих по формуле (5.8):

Расчет численности младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется из расчета 1,5% от численности основных и вспомогательных рабочих, служащих, специалистов, определяется по формуле (5.9):

Результаты вычислений сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

		Количество человек	Удельный вес, %
	Станочники
	Слесари-ремонтники
	Вспомогательный рабочие
	Служащие
	Руководители
	Специалисты
	Младший обслуживающий пермонал (МОП)
	Итого

6. Расчет площади цеха

Производственная площадь РМЦ (S РМЦ) определяется в м 2 согласно нормам и правилам СниП-90-81 по формуле (6.1):

где М - средняя норма площади на один станок, принимаем равной

М =10м 2 ; К=0,8 - коэффициент, учитывающий массовую характеристику оборудования, принимаем равной 0,8.

Объем РМЦ (V РМЦ) определяется по формуле в м 3 по формуле (6.2):

где h - высота здания, принимаем равной 10 м.

Стоимость здания (С з) определяется по формуле (6.3):

Где Ц - цена за один квадратный метр, принимаем равной 3500 рублей.

7. Расчет основных расходов

Расчет потребности в основных материалах

Основная часть материально-производственных запасов используется в качестве предметов труда в производственном процессе. Они целиком потребляются в каждом производственном цикле и полностью переносят свою стоимость производимой продукции.

При ежегодном капитальном ремонте 5 % станков показатель () определяется по формуле (7.1):

При ежегодном малом ремонте 100% станков показатель () определяется по формуле (7.2):

При ежегодном среднем ремонте 15% станков показатель () определяется по формуле (7.3):

Потребность цеха в материалах (Q) для ремонтных нужд в кг рассчитываем по формуле (7.4):

где l - коэффициент, учитывающий расход материла на осмотры и межремонтные периоды, принимаем равной 1,2.

H i - норма расхода материла на один капитальный ремонт оборудования, принимаем равной 14кг; L - коэффициент, отражающий соотношение нормы расходов материла при среднем и капитальном ремонте, принимаем равной 1,2; В - коэффициент, отражающей соотношение нормы расходов материла при текущем и капитальном ремонте, принимаем равной 0,2.

Величина материальных затрат в стоимостном выражении (С м) рассчитывается по формуле (7.5):

Где Ц М =20 руб. - цена за один килограмм материала (сталь).

Для расчета заработной платы станочников применяется разряд - 4; часовая тарифная ставка равна 28,65 руб.

Основная заработная плата станочников (З о) рассчитывается по формуле (7.6):

Где ЧТС - часовая тарифная ставка, руб.

Доплата за проф.мастерство (Д 1) определяется в размере 5% от основной заработной платы по формуле (7.7):

Доплата за вредные условия труда (Д 2) определяется в размере 10% от основной заработной платы по формуле (7.8):

Доплата за выполнение нормируемого задания (Д 3) определяется в размере 15% от основной заработной платы по формуле (7.9):

Общая доплата (З д) рассчитывается по формуле (7.10):

Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ 1) рассчитывается по формуле (7.11):

Для расчета заработной платы слесарей-ремонтников применяется разряд - 5; часовая тарифная ставка - 32,40 руб.

Основная заработная плата слесарей-ремонтников (З О) рассчитывается по формуле (7.12):

Доплата за проф.мастерство (Д 1) определяется в размере 12% от основной заработной платы по формуле (7.13):

Доплата за вредные условия труда (Д 2) определяется в размере 7% от основной заработной платы по формуле (7.14):

Доплата за выполнение нормируемого задания (Д 3) определяется в размере 13% от основной заработной платы по формуле (7.15):

Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ 2) рассчитывается по формуле (7.16):

Для расчета заработной платы вспомогательных рабочих принимается разряд - 2; часовая тарифная ставка составляет 19,50 руб.

Основная заработная плата слесарей-ремонтников (З О) рассчитывается по формуле (7.17):

Доплата за эффективность и качество (Д 1) определяется в размере 10 % от основной заработной платы по формуле (7.18):

Доплата за вредные условия труда (Д 2) определяется в размере 25% от основной заработной платы по формуле (7.19):

Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ 3) рассчитывается по формуле (7.20):

Полученные результаты сводим в таблицу 7.1.

Таблица 7.1

Основные оклады руководителей, специалистов, служащих, МОП (ФОТ 4)

Общий фонд заработной платы труда (ФОТ общ.) по РМЦ определяется из фонда труда станочников (ФОТ 1), слесарей-ремонтников (ФОТ 2), вспомогательных рабочих (ФОТ 3), руководителей, специалистов, служащих, МОП по формуле (7.21):

Расчет заработной платы выполняется в таблице 7.2.

Таблица 7.2

Таблица 7.3

Средняя заработная плата по цеху (ЗП ср.) рассчитаем по формуле (7.23):

Расчет отчислений на социальное страхование от основной и дополнительной заработной платы берется в размере 26% от общей суммы ФОТ по участку: 4 807 058,80*26%=1 249 835,59 руб.

8. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Расчет затрат на силовую электроэнергию (W э.э ):

Годовой расход силовой электроэнергии (W э) определяется по формуле (8.1):

W уст. - установленная мощность всех станков на участке, принимаем по таблице 4.1, W уст. =78 кВт.

П О - коэффициент одновременной работы оборудования, принимаем равной 0,75;

К С - коэффициент потерь в электросети, принимаем равной 0,94;

П д - КПД электродвигателей, принимаем 0,95.

Стоимость годового расхода электроэнергии (С э) определяем по формуле (8.2):

Где Ц э =1,93 руб - цена за один киловатт /час электроэнергии

Расчет затрат на воду для производственных нужд

Годовой расход на воду (Q в) для производственных нужд вычисляется по формуле (8.3):

V=25м 3 - годовой расход воды на один станок;

m=2 - количество смен;

n=27 - количество станков.

Стоимость расходов на воду (С в.) рассчитывается по формуле (8.4):

Где Ц в =27,80 руб - цена 1м 3 водопроводной воды.

Расчет затрат на сжатый воздух

Годовой расход на сжатый воздух (Q сж.) определяется в м 3 по формуле (8.5):

Где j=1,3 - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха;

10 м 3 - расход сжатого воздуха при непрерывной работе воздухоприемника;

К n =0,9 - коэффициент использования воздухоприемника.

Стоимость затрат на сжатый воздух (С сж.) рассчитываем по формуле (8.6):

Где Ц сж. =1,18 руб - цена за 1м 3 сжатого воздуха.

Расчет затрат на оплату станочников, слесарей-ремонтников и вспомогательных рабочих

1 593 336,10+1 909 163,52+342 751,50=3 845 251,12 руб.

Расчет отчислений на социальные страхование от заработной платы вспомогательных рабочих, МОП.

Определяется в процентном соотношении от затрат на оплату труда станочников, слесарей-ремонтников и вспомогательных (ФОТ 1 , ФОТ 2 , ФОТ 3) в размере 26%.

Расчет затрат на текущий ремонт МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования

Затраты на текущий ремонт металлорежущих станков (З МРС), кузнечнопрессового оборудования (З КПО), подъемно-транспортного оборудования (З ПТО), прочего (З прочего) определяется в процентном отношении от их стоимости.

Таблица 8.1

Затраты на текущий ремонт всех видов оборудования

Наименование	Сумма, руб.	% отчислений	Сумма отчислений, руб.
КПО(30%от стоимости МРС)
ПТО(10% от стоимости МРС)
Прочее (5% от стоимости)
Итого	20 636 835,00		1 359 185,00

Расчет амортизации основного и вспомогательного оборудования

Амортизационные отчисления (А) на основное и вспомогательное оборудование рассчитывается по формуле (8.7):

Где Н а =6,7% - норма амортизации

Расчет износа инструментов и производственного инвентаря

Затраты на износ малоценного инструмента и их восстановление (З и) составляют 1500 руб на одно оборудование:

9. Общецеховые расходы

Расчет затрат на освещение РМЦ

Затраты на освещение РМЦ (Q ос) рассчитывается в кВт по формуле (9.1):

Где - число светильников на участке применяется из расчета на 3м 2 - один люминисцентный светильник;

Р ср =75 Вт - средняя мощность одного люминисцентного светильников;

F д =22х17=374 часов - эффективный фонд времени работы светильников; (17 часов - время горения светильников в сутки; 22 - число рабочих дней в месяц);

К о =0,75 - коэффициент одновременного горения светильников.

Стоимость на освещение (С О) РМЦ вычисляется в рублях по формуле (9.2):

Где Ц э =1,93 руб - цена за 1 кВт/час.

Расчет затрат на отопление РМЦ

Затраты на отопление РМЦ (Q п) вычисляется в тоннах по формуле (9.3):

Где F о =200 дн х 24=4800 часов - продолжительность отопительного периода;

q п =0,5ккал/кг - норма расхода пара на 1м 3 на объем здания;

i=540 ккал/кг - показатель теплодержания пара.

Стоимость расходов на отопление (С от.) вычисляем по формуле (9.4):

Где Ц п =875,10 руб. - цена 1т пара.

Расчет затрат на оплату труда РСС

Затраты на оплату труда РСС - общий годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов, которая составляет 172 500+82 800=255 300 руб.

Расчет отчислений на социальное страхование

Принимаем в размере 26%: 255 300х0,26=66 378 руб.

Расчет амортизационных отчислений здания РМЦ

Принимаем в размере 2,8% и определяем по формуле (9.5):

Расчет затрат на охрану труда и техники безопасности

Затраты на охрану труда и обеспечение техники безопасности (З от.) составляет 10% от фонда заработной платы основных рабочих, определим по формуле (9.6):

Расчет затрат на текущий ремонт здания РМЦ

Затраты на текущий ремонт здания и сооружений (З тр.) составляют 10% от стоимости здания РМЦ и рассчитывается по формуле (9.11):

10. Расчет цеховой себестоимости ремонта детали

Таблица 10.1

Статьи расходов	Годовые затраты, руб.
I Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Расходы на силовую электроэнергию
Расход на воду
Расход на сжатый воздух
Расходы на амортизацию основного и вспомогательного оборудования
Расходы на текущий ремонт МРС, КПО, ПТО, прочего
Расходы на износ малоценного инструмента и инвентаря
Расходы на оплату труда основных и вспомогательных рабочих
Отчисления на социальное страхование
Расходы на основные материалы
Итого расходов РСЭО	8 168 346,10
Основная зарплата руководителей, специалистов, служащих
Расходы на амортизацию оборудования
Расходы на освещение цеха
Расходы на отопление
Расходы на охрану труда
Расходы на текущий ремонт зданий и сооружений
Отчисления на социальное страхование
Итого общецеховых расходов	9 075 680,70
Всего цеховых расходов	17 244 026,80

11. Расчет затрат на одну ремонтную единицу

Затраты на 1р.е рассчитываем по формуле (11.1):

Где Ц р - цеховые расходы

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Определение трудоемкости ремонтных работ устройства станка. Расчет материальных затрат, заработной платы, расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Стоимость ремонта детали, затрат на разборку-сборку и ремонт узла; полная себестоимость ремонта.

курсовая работа , добавлен 26.10.2014


Организационно-правовая форма и направления деятельности предприятия ОАО "Уралэлектромедь". Расчет баланса рабочего времени, численности работников и годового фонда оплаты труда персонала. Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

курсовая работа , добавлен 31.03.2012


Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Определение потребного количества рабочих по профессии разряда и фонда их заработной платы. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Плановая калькуляция единицы продукции.

курсовая работа , добавлен 26.03.2012


Сущность технического обслуживания и эксплуатации оборудования. Определение категории сложности и составление годового графика ремонта оборудования. Расчет численности персонала, фонда оплаты труда. Составление сметы затрат; источники финансирования.

курсовая работа , добавлен 31.03.2015


Определение количества и состава оборудования участка ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия в современных условиях. Определение стоимости оборудования. Смета расходов на содержание и эксплуатацию ремонтного оборудования и цеховых расходов

курсовая работа , добавлен 08.04.2011


Организация труда на участке термообработки ОАО "Кольская ГМК"; затраты на ремонт: стоимость основных производственных фондов и амортизационных отчислений; фонд заработной платы ремонтных рабочих; расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

контрольная работа , добавлен 26.02.2012


Организация службы ремонта и технического обслуживания УЧПУ. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудования. Расчет трудоемкости и себестоимости ремонтных работ, график их выполнения.

курсовая работа , добавлен 16.11.2012


курсовая работа , добавлен 14.03.2015


Расчет количества технологического оборудования и производственных площадей. Определение стоимости оборудования, численности работников участка, годового фонда заработной платы и уровня производительности труда. Расчет себестоимости текущего ремонта.

курсовая работа , добавлен 24.09.2012


Расчет нормативов косвенных расходов на содержание оборудования и общецеховых расходов. Определение первоначальной стоимости основных средств цеха, производственной себестоимости изделий. Изучение финансово-экономической экспертизы проекта инвестиций.

Составление сметы затрат на ремонт и обслуживание оборудования

Расчет полной себестоимости проведенной работы представим в соответствии с Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость работы.

Себестоимость работ, рассчитанная по экономическим элементам затрат, дает возможность: а) определить общий объём ресурсов, затраченных на выполнение работ по ремонту и обслуживанию оборудования; б) выявить структуру затрат в целом, отсюда мероприятия по снижению себестоимости.

В этом разделœе всœе затраты по статьям сводятся в таблицу 9.

Таблица 9 - Смета затрат на ремонт и обслуживание оборудования

Удельный вес отдельных статей затрат определяется по формуле:

где З i – отдельные статьи затрат (к примеру ʼʼМатериальные затратыʼʼ);

З ОБЩ – общая сумма затрат.

Анализируя структуру себестоимости проведения работ по ремонту и обслуживанию оборудования видно, что удельный вес материальных затрат в структуре себестоимости достигает …%. Отсюда становиться понятным, что важнейшим фактором снижения себестоимости работ является сокращение потребления материальных ресурсов: сырья, материалов, топлива, энергии всœех видов. Этого можно достичь различными путями, главные из них:

Внедрение ресурсосберегающих технологических процессов, малоотходных и безотходных технологий;

Экономия энергии организационными мерами, разработки норм потребления различных видов энергии.

Важное значение имеет экономия трудовых ресурсов. Несмотря на относительно малую долю затрат на заработную плату в структуре издержек производства, не следует забывать, что экономия заработной платы влечет экономию выплат во внебюджетные фонды и сокращает ряд налоговых платежей, базой расчета которых является фонд заработной платы. По этой причине актуальны задачи роста производительности труда, сокращения численности производственного персонала или его части, к примеру, административного аппарата.

Роста производительности труда можно достичь различными способами. Наиболее важные из них – механизация и автоматизация производственных процессов, выработка и внедрение высокопроизводительного технологического оборудования, замена физически и морально устаревшего оборудования. Внедрение этих мероприятий должно сопровождаться совершенствованием организации производства и труда, так как более производительное, а следовательно, и более дорогое оборудование экономически эффективным будет только при высоком коэффициенте его использования. Высокий коэффициент использования, полная загрузка прогрессивного оборудования обеспечит сокращение удельных расходов по амортизации базовых производственных фондов.

Сокращение издержек производства должна быть обеспечено путем определœения и соблюдения оптимальной величины партии приобретаемых материалов, комплектующих изделий.

Снижение себестоимости работ обеспечивает предприятию:

Увеличение прибыли, остающейся в распоряжении предприятия;

Появления большей возможности для материального стимулирования работников и решения многих социальных проблем коллектива предприятия;

Улучшение финансового состояния предприятия.

Составление сметы затрат на ремонт и обслуживание оборудования - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Составление сметы затрат на ремонт и обслуживание оборудования" 2017, 2018.

Статья калькуляции себестоимости продукции, состоящая из затрат на энергию, вспомогательные и горюче-смазочные материалы, на текущий ремонт, наладку и обслуживание оборудования, амортизацию и др. расходы аналогичного характера.

РСЭО = (ЗПо+РН+ЗПд)*,

где К РСЭО коэффициент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Принять К РСЭО = 90-120%.

Базовый вариант

РСЭО=(31603,76+ 316037,6

Проектный вариант

РСЭО=(31603,76+ 316037,6 +52146,20)*(90/100)=359808,804 р

Амортизация машин и оборудования рассчитывается в таблице 10.

Норму амортизации рассчитываем по формуле:

где, Тн нормативный срок эксплуатации (срок полезного использования).

Для токарного станка 16К20:

На=100/10=10% (Тн=10 лет)

Для Станка 16К20+А1406:

На=100/12=8,33% (Тн=12 лет)

Для шлифовального станка 316М:

На=100/7=14,2% (Тн=7 лет)

Для Станка 16К20+ОКС1252:

На=100/12=8,33% (Тн=12 лет)

Таблица 10 Расчет амортизационных отчислений оборудования и инвентаря

Наименование	Колич.	Стоимость, руб.				Амортизационная группа /срок полезного использования			Амортизация
		единицы	общая		Норма,%				Сумма, руб.
Базовый вариант
Токарный станк 16К20		3 00000
полуавтомат 16 К20+А1406		3 50000
шлифовальный станк 316М		40 0000
Итого							Итого
Проектный вариант
Токарный станк 16К20		3 00000
полуавтомат 16К20+ОКС1252		345 000
шлифовальный станк 316М		40 0000
Итого							Итого

2.2.5.Расчет общепроизводственных расходов

Общепроизводственные расходы - это затраты на содержание, организацию и управление производствами (основное, вспомогательное, обслуживающее).

К ним относятся: расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования; амортизационные отчисления и затраты на ремонт имущества, используемого в производстве; расходы на отопление, освещение и содержание помещений; арендная плата за помещения; оплата труда работников, занятых обслуживанием производства; другие аналогичные по назначению расходы

ОПР = (ЗПо+РН+ЗПд)*,

где, К опр - коэффициент общепроизводственных расходов.

Принять К опр = 130-250%

ОПР(б)=(31603,76+ 316037,6

ОПР(п)=(31603,76+ 316037,6 +52146,20)*(130/100)=519723,82 р

2.2.6.Калькуляция цеховой себестоимости базового и проектного вариантов

Себестоимость все издержки (затраты), понесённые предприятием на производство и реализацию (продажу) продукции или услуги.

Более полное определение себестоимости:

«Себестоимость это стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат на ее производство и реализацию»

Виды себестоимости

По этапам формирования затрат в зависимости от степени готовности продукции к реализации различают себестоимость технологическую, цеховую, производственную и полную (коммерческую) .

Производственная себестоимость это общие затраты предприятия (объединения) на производство данного вида продукции. Она складывается из цеховой себестоимости и общезаводских расходов.

Необходимо различать индивидуальную и среднеотраслевую себестоимость. В условиях производства определенного вида продукции на нескольких заводах в качестве индивидуальной себестоимости принимается полная себестоимость продукции на каждом отдельном заводе-изготовителе. Индивидуальная себестоимость отражает уровень организации производства, автоматизации и механизации, специализации и концентрации, которые неодинаковы на различных предприятиях одной и той же отрасли. Среднеотраслевая себестоимость данного вида продукции отражает средний по отрасли уровень техники, организации производства, производительности труда и прогрессивных норм расхода материальных ресурсов.

Себестоимость может быть плановой и отчетной. Плановая себестоимость продукции исчисляется на основе прогрессивных норм расхода сырья, материалов, топлива, энергии, транспортно-заготовительных расходов, технических норм использования рабочего времени, оборудования, строгого режима экономии в расходах по управлению и обслуживанию производства. Отчетная себестоимость продукции определяется фактическими затратами на производство и реализацию продукции. Фактические затраты могут быть ниже или выше плановых.

Таблица 11 Цеховая себестоимость

Наименование статей затрат	Сумма, руб.
	Базовый вариант	Проектный вариант
1.Материальные затраты за вычетом возвратных отходов
2.Затраты на электроэнергию		40019,88
3.Основная зарплата с районной надбавкой
4.Дополнительная зарплата
5.Отчисления на социальные нужды
6.РСЭО
7.ОПР, всего
В том числе -амортизационные отчисления
ИТОГО цеховая себестоимость (Сцех)

1.2 Расчёт затрат по эксплуатации оборудования

Затраты на эксплуатацию оборудования складываются из затрат на его амортизацию и ремонт, электроэнергию, топливо и другие энергоносители, на смазочно-обтирочные материалы, т.е.

где – затраты на амортизацию оборудования, приходящиеся на изделие при выполнении i-й операции;

, , – затраты на ремонт оборудования, энергоносители, на смазочно-обтирочные материалы.

Для учета амортизации в хозяйственной практике используются амортизационные отчисления, т.е. денежное выражение перенесенной стоимости. Амортизационные отчисления входят в состав себестоимости продукции. Величина амортизационных отчислений определяется по нормам амортизации, чаще всего от первоначальной стоимости основных фондов с учетом срока их службы.

Затраты на амортизацию оборудования , приходящиеся на операцию по излагаемому методу расчета, включают лишь ту их часть, которая предназначена на реновацию (замену) оборудования. Величина их рассчитывается по формуле:

,

где – балансовая стоимость единицы оборудования;

– количество технологического оборудования, занятого при выполнении i-й операции изготовления данных изделий;

– коэффициент занятости технологического оборудования выполнением i-й операции изготовления данных изделий;

– годовое количество изделий, запускаемых в производство по варианту;

– норма амортизационных отчислений на замену оборудования в год.

Норма амортизационных отчислений определяется по формуле:

,

где – первоначальная (балансовая) стоимость основных фондов;

– ликвидационная стоимость;

– срок службы основных фондов.

Рассчитаем норму амортизации по следующим исходным данным:

Годовая производственная программа () рассчитывается, согласно формуле:

Норма амортизации рассчитывается по формуле (1.6), используя данные таблицы 1.3.

Таблица 1.3 – Норма амортизации

№	Наименование операции	Количество оборудования,	Балансовая стоимость единицы оборудования,	Ликвидационная стоимость единицы оборудования,	Срок службы,	Коэффициент занятости оборудования
1	Токарная	1	8000	1500	10	1,1
2	Зубонарезание	3	9300	1200	10	0.9
3	Шлифовка	1	3400	825	10	1.05

Токарная:

Зубонарезная:

Шлифование:

Рассчитаем затраты на амортизацию, в соответствии с формулой (1.5):

Токарная:

Зубонарезная:

Шлифование:

Затраты на амортизацию:

0,019+0,059+0,007=0,085

Затраты на ремонт оборудования определяются формулой:

,

где – группа ремонтной сложности основной части оборудования i-й операции;

– средняя величина затрат на все виды ремонтов и осмотров основной части оборудования, приходящихся на единицу ремонтной сложности за один ремонтный цикл на i-й операции;

– коэффициент, учитывающий затраты на ремонт энергетической части оборудования, ();

– коэффициент занятости технологического оборудования выполнением i-й операцией;

– длительность ремонтного цикла оборудования i-й операции;

– годовое количество изделий, запускаемых в производство, .

Затраты на ремонт оборудования () рассчитываются по формуле (1.8), согласно таблице 1.4.

Таблица 1.4 – Затраты на ремонт оборудования

Наименование операции	Кол-во единиц обору-дования	Группа ремонтной сложности,	Длительность ремонтного цикла,	Затраты на виды ремонта за ремонтный цикл,	Коэффициент учитывающий затраты на ремонт энергетической части
1.Токарная	1	25	6,5	356	1,3
2.Зубонарезание	3	42	5,5	485
3.Шлифование	1	34	6,0	411

Токарная:

Зубонарезная:

Шлифование:

Затраты на ремонт оборудования , приходящиеся на операцию, охватывают затраты на все виды ремонтов и осмотры:

0,05+0,35+0,085=0,485

Затраты на силовую электроэнергию, топливо рассчитываются путем умножения электроёмкости, топливоёмкости, либо энергоёмкости всей продукции за год на заводскую стоимость 1 электроэнергии или единицы иного энергоносителя. Затраты на силовую электроэнергию рассчитываются по формуле:

,

где – годовой расход электроэнергии силовой: для токарной операции зубонарезной –

шлифовальной –

– годовое число изделий, запускаемых в производство по варианту;

– стоимость 1 электроэнергии, .

Расход электроэнергии на производство изделия рассчитывается по формуле (1.9):

Токарная:

Зубонарезная:

Шлифование:

Затраты на силовую электроэнергию:

1,7+4,21+0,41=6,32

Затраты на смазочно-обтирочные материалы охватывают не только затраты на смазочно-обтирочные материалы, но и затраты на охлаждающие жидкости, масла для гидроприводов, расход которых обусловлен эксплуатацией данного оборудования и оснастки. Величина в расчетах определяется по формуле:

,

где – годовые затраты на вспомогательные материалы по оборудованию;

– количество оборудования, занятого при выполнении i-й операции;

– коэффициент занятости оборудования выполнением i-й операции;

– годовое количество изделий, запускаемых в производство.

Годовые затраты на вспомогательные материалы по оборудованию () берутся из таблицы 1.5. Тогда затраты на смазочно-обтирочные материалы определятся по формуле (1.10):

Таблица 1.5 – Годовые затраты на вспомогательные материалы

Токарная:

Форме, отражены в формуле (10.9) и сведены в соответствующие графы чертежа. , (10.9) где, ТАi – технологический допуск. 11. Планировка механического участка Деталь “шпиндель” (рис.1.1) является сборочной единицей головки 4-хшпиндельной комбинированной, которая в свою очередь входит в сборочный узел автоматической линии для обработки...

Ремонт оборудования. Защита от шума Борьба с шумом посредством уменьшения его в источнике является наиболее рациональной. Уменьшение механического шума может быть достигнуто путем совершенствования технологических процессов и оборудования. Расчет допустимого уровня шума Расчетная формула для определения уровня шума, если источник шума находится в помещении, будет иметь вид: , (4.1) где В...