Складання регламенту планово-попереджувального ремонту. Складання графіка планово-попереджувального ремонту (ппр)

Проект виконання робіт ППР— це організаційно-технологічна документація, що містить у собі технологію та організацію виконання підготовчих та основних видів будівельно-монтажних робіт на об'єкті будівництва, контроль якості та вимоги до приймання, роботи заключного періоду, заходи з охорони праці та безпеки відповідно до чинних нормативно-технічних документів, а також стандартам організації Замовника. Не відноситься ні до робочої, ні до проектної документації.об'єкта, є лише основою розробки ППР . Готується до початку будівельно-монтажних робіт.

ППР (розшифрування абревіатури – проект виконання робіт) – це один із виконавчих документів, обов'язкових для зведення, реконструкції та капітального ремонту об'єкта. Основне його призначення - вибрати технологію будівельно-монтажних та/або ремонтних робіт, що дозволяє найбільш раціонально використовувати матеріальні, матеріально-технічні та трудові ресурси із забезпеченням загальної безпеки. Без цього документа не можна правильно організувати та розпочати робочий процес. З його допомогою вдається:

• знизити витрати на матеріали та обладнання;
• забезпечити безпеку проведення робіт;
• знизити ризики;
• забезпечити дотримання термінів будівництва або ремонту об'єкта.

У 2019 році при складанні ППР необхідно взяти до уваги лише зміни, внесені до НТД (Містобудівний кодекс, керівні документи РД, склепіння правил СП, будівельні норми та правила БНіП, державні стандарти ГОСТ та ін.). Вимоги залишилися тими ж, що у 2018, 2017 та попередніх роках. Звичайно використовувати готові типові документи, поширені в просторах інтернету буде неправильним, оскільки в 2018 — 2019 роках внесено багато змін до НТД і замінено старі. З кожним роком актуалізується купа документів і стає складно братися за розробку проекту виконання робіт власними силами.

Пояснювальна записка є основною частиною і складається з найважливіших розділів. У неї включається все організаційна послідовність виконуваних робіт і наводяться посилання технологічні карти за видами виконуваних робіт. Інженерне забезпечення будівництва з урахуванням тривалості, складу робочого персоналу, кількості машин та механізмів наводяться у підготовчому періоді.

У додатку до ППР вставляються графіки виконання робіт, що визначають техніко-економічні показники будівництва. Календарний графік оформляється відповідно до контракту виконання робіт з об'єкту без відступів незалежно від тривалості, зазначеної у проекті організації будівництва. Графіки поставки та потреби поділяються по тижнях, місяцях чи кварталах залежно від термінів будівництва.

Хто розробляє проект виконання робіт ППР

Розробкою проектів виконання робіт ППР займається генпідрядна організація, або на замовлення спеціалізована організація. Організація-розробник повинна мати у своєму штаті фахівців з досвідом роботи на будівельних об'єктах, які знають технологію будівельного виробництва. При застосуванні підйомних споруд потрібна наявність протоколів атестації з промислової безпеки на спеціалістів. На розробку технічних рішень, що приймаються в ПВР, найчастіше Замовник вимагає членства в СРО.

Генпідрядник може прописати у договорі із Субпідрядником обов'язок щодо розробки на нього. У такому разі виходячи з обсягів, що виконуються Субпідрядником, приймається рішення про розроблення ППР та/або окремих технологічних карт до вже існуючого проекту виконання робіт на об'єкт.

Хто затверджує проект виконання робіт ППР

Затверджує ППР технічний керівник підрядної організації (головний інженер, технічний директор, заступник директора з будівництва чи ін.), яка виконує ці роботи. Тим самим беручи всі прописані заходи до виконання.
Проект виконання робіт передається на затвердження у повністю готовому вигляді з усіма додатками та підписами. Після підписання ставиться печатка організації та проект передається на узгодження заінтересованим особам, які беруть участь у будівництві (Відділи Замовника, Будівельний контроль Замовника, власники інженерних мереж та ін.).

Хто погоджує проект виконання робіт ППР

Узгодження ППР виконується Підрядником у наступній послідовності:

• Служби Замовника: відділ капітального будівництва ГКС, ПБОТОС, служба пожежної охорони, енергетики, відділ головного механіка та інші представники, залежно від структури компанії;
• ОАТІ (для р. Москва), ГАТІ (для р. Санкт-Петербург) та подібні організації з урахуванням нормативно-правових актів Уряди РФ біля проведення робіт;
• Власниками будівель та споруд, що знаходяться поблизу проектованого об'єкта;
• Організації-власники підземних і надземних комунікацій, що перетинаються (водопровід, кабелі зв'язку, газопровід, опалення та ін.) при їх перетині;
• Власниками застосовуваних машин та механізмів;
• У деяких випадках і представниками Ростехнагляду.

Для узгодження проекту виконання робіт у його складі включається окремий лист з графами: посада, ПІБ, підпис та зауваження. З підписів на титульному аркуші ставиться підпис технічних керівників узгоджуючих осіб.

Хто підписує проект виконання робіт

Підписання ПВР здійснюється фахівцями, які розробили окремі розділи. На аркуші змісту в рамці ставляться підписи розробника, що перевіряє та технічного керівника. Технологічні карти підписуються укладачами: ВТК на зварювання головним зварювальником або інженером зі зварювання, ТК на контроль якості та вхідний контроль матеріалів - інженером будівельного контролю тощо.

Як скласти

Скласти ППР можна власними силами перелопативши купу нормативної документації. Але це займає дуже багато часу та сил фахівців. Його оформлення можна довірити розробникам спеціалізованим компаніям.
Щоб взятися за його складання потрібно по-перше вивчити МДС і тоді буде зрозумілий склад майбутнього ППР. Після того як Ви його вивчили необхідно приступити до вивчення всієї НТД на роботи, наприклад, СП на бетонні роботи, СП на монтаж будівельних конструкцій і брати тільки необхідну інформацію і включати його в документ. Брати типові проекти за основу можливо, але зараз дуже важко знайти актуальні нові вимоги охорони праці та технології будівництва. Все типове вже давно застаріло.

Внесення змін

У процесі виробництва БМР у більшості випадків виникає необхідність внесення змін до вже розробленого ППР. Цьому можуть сприяти: виявлено не вказані у будгенплані підземні комунікації; обладнання, яке передбачалося до застосування, складно знайти і є аналогічне, але потрібно змінити технологію (наприклад, бетононасос не може подати на певну висоту, необхідно подавати бетон за допомогою бадді на поверхи); зміни у робочому проекті та інших. Вносити правки може лише розробник і за погодженням з особами, які його підписали. Тобто. після цього необхідно знову проходити процедуру його узгодження.

Обговорення статті "Проект виконання робіт ППР у будівництві":
(тут ви можете ставити запитання на тему статті, ми обов'язково на них відповімо)

АВТОНОМНА НЕКОМЕРЦІЙНА ОБМЕЖЕННЯ

ВИЩОЇ ПРОФЕСІЙНОЇ ОСВІТИ

СХІДНО-ЄВРОПЕЙСЬКИЙ ІНСТИТУТ ЕКОНОМІКИ, УПРАВЛІННЯ І ПРАВА

КАФЕДРА ЕКОНОМІКИ

КОНТРОЛЬНО-КУРСОВА РОБОТА

ПО ДИСЦИПЛІНІ "МЕНЕДЖМЕНТ ОРГАНІЗАЦІЇ"

Виконав студент гр. ФК 101 Кузнєцов М.В.

Перевірив д. е. н., професор Михальова О.П.

1. Введення

2. Основна частина

3. Висновки

Програми

1. Введення

Однією із стадій технічної підготовки є технологічна підготовка виробництва. Саме вона забезпечує повну готовність підприємства до випуску нової продукції із заданою якістю, що, як правило, може бути реалізовано на технологічному обладнанні, що має високий технічний рівень, що забезпечує мінімальні трудові та матеріальні витрати. Технологічна підготовка виробництва здійснюється відповідно до вимог стандартів Єдиної системи технологічної підготовки виробництва (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) та передбачає вирішення наступних завдань:

забезпечення високої технологічності конструкцій, що досягається ретельним аналізом технології виготовлення кожної деталі та техніко-економічною оцінкою можливих варіантів виготовлення;

проектування технологічних процесів, що включає розробку процесів традиційної (основної для даного типу виробництва) обробки, а індивідуальних технологічних процесів, розробку технічних завдань на спецоснащення та спеціальне технологічне обладнання (проектування засобів технологічного обладнання проводиться у порядку, прийнятому для конструкторської підготовки виробництва);

структурний аналіз виробу та на його основі складання міжцехових технологічних маршрутів обробки деталей та збирання виробів;

технологічну оцінку можливостей цехів, засновану на розрахунку виробничих потужностей, пропускну здатність і т.д.

розроблення технологічних нормативів трудомісткості, норм витрати матеріалів, режимів роботи обладнання;

планування технічного обслуговування та ремонту обладнання;

виготовлення засобів технологічного оснащення;

плановий попереджувальний ремонт

налагодження технологічного комплексу (виготовляється на настановній серії виробів) - технологічного процесу, оснащення та обладнання;

розробку форм та методів організації виробничого процесу;

розроблення методів технічного контролю.

Розглянь детальніше аспект організації ремонту устаткування для підприємства.

2. Основна частина

2.1 Роль планово-попереджувального ремонту (ППР) у поліпшенні використання основних фондів

Ремонтне виробництво створюється для підприємства у тому, щоб забезпечити з мінімальними витратами раціональну експлуатацію його основних виробничих фондів. Основними завданнями ремонтного виробництва є: здійснення технічного обслуговування та ремонту основних виробничих фондів; монтаж новопридбаного чи виготовленого самим підприємством обладнання; модернізація устаткування, що експлуатується; виготовлення запасних частин та вузлів (у тому числі для модернізації обладнання), організація їх зберігання; планування всіх робіт з технічного обслуговування та ремонту, а також розробка заходів щодо підвищення їх ефективності.

Провідну форму системи технічного обслуговування та ремонту техніки на підприємствах промисловості складає система планово-попереджувального ремонту обладнання (ППР). Під системою ППР розуміється сукупність запланованих заходів щодо догляду, нагляду та ремонту обладнання. Роботи з обслуговування та ремонту обладнання при системі ПВР включають: догляд за обладнанням, міжремонтне обслуговування, періодичні ремонтні операції. Догляд за обладнанням полягає у дотриманні правил технічної експлуатації, підтримці порядку на робочому місці, чищенні та мастилі робочих поверхонь. Здійснюється він безпосередньо виробничими робітниками, які обслуговують агрегати під контролем виробничих майстрів. Міжремонтне обслуговування полягає у спостереженні за станом обладнання, за виконанням робітниками правил експлуатації, у своєчасному регулюванні механізмів, усуненні дрібних несправностей. Виконується воно черговими працівниками ремонтної служби без простою обладнання - в обідню перерву, неробочі зміни тощо. На виробництвах з безперервним виробничим процесом даний обсяг роботи у разі настання поточного ремонту (чи чергового ремонту) чи устаткування зупиняється у позаплановий ремонт усунення виявлених дефектів (цей висновок робить майстер з ремонту устаткування). У роботу включається резервне устаткування чи відбувається розвантаження виробництва. Періодичні ремонтні операції включають промивання обладнання, зміну мастила в мастильних системах, перевірку обладнання на точність, огляди та планові ремонти - поточний, середній (поточний збільшений) та капітальний. Виконуються ці операції ремонтним персоналом підприємства за заздалегідь розробленим графіком. Промивання як самостійної операції піддається в повному обсязі устаткування, лише те, що працює у умовах великої запиленості і забрудненості, наприклад ливарне устаткування, устаткування з виробництва харчових продуктів. Зміна мастила проводиться у всіх мастильних системах з централізованою та іншими системами мастила за спеціальним графіком, пов'язаним з графіком проведення планових ремонтів. Періодичність заміни олії вказується в технічних умовах обладнання. Допускається проводити заміну олії за результатами аналізу лабораторією на відповідність якісних показників олії вимогам нормативної документації (ГОСТу). Перевірка на точність піддається все обладнання після проведення чергового планового ремонту. Окремо за особливим графіком періодично перевіряється все прецизійне обладнання. Перевірка на точність полягає у виявленні відповідності дійсних можливостей агрегату необхідної точності роботи. Проводиться ця операція контролером ВТК за допомогою ремонтного слюсаря. Оглядам періодично піддається все устаткування. Їх завдання - виявлення ступеня зношеності деталей, регулювання окремих механізмів, усунення дрібних несправностей, заміна зносу або втрачених кріпильних деталей. Під час огляду обладнання уточнюється також обсяг майбутнього ремонту та його проведення. Поточний ремонт є найменшим за обсягом видом планового ремонту, що виконується для забезпечення або відновлення працездатності агрегату. Він полягає в частковому розбиранні машини, заміні або відновленні окремих її вузлів і деталей, ремонті незмінних деталей; також усуваються всі виявлені зауваження, відбиті у дефектної відомості (складається механіком цеху).

Середній ремонт відрізняється від поточного великим обсягом робіт та кількістю зношених деталей, що підлягають заміні.

Капітальний ремонт - повне або близьке до повного відновлення ресурсу агрегату із заміною (відновленням) будь-яких його частин, включаючи базові. Отже, завдання капітального ремонту - привести агрегат у стан, що повністю відповідає його призначенню, класу точності та продуктивності. Прогресивні системи ППР виходять із здійснення ремонтний цикл лише двох видів планового ремонту - поточних і капітального, тобто. без середніх ремонтів. При цьому капітальний ремонт часто супроводжується модернізацією обладнання. Залежно від рівня централізації ремонтних робіт розрізняють три форми їх організації: централізовану, децентралізовану і змішану. Централізований ремонт передбачає, що всі види ремонту та міжремонтного обслуговування здійснюються силами ремонтно-механічного цеху, підпорядкованого головному механіку підприємства, децентралізований – цеховими ремонтними службами під керівництвом механіка цеху. Змішана форма організації ремонту заснована на різних комбінаціях централізованої та децентралізованої форм. У багатьох випадках змішана форма передбачає здійснення всіх видів ремонтних операцій та міжремонтного обслуговування, крім капітального ремонту, цеховими ремонтними службами, як це має місце за децентралізованої системи. Капітальний ремонт проводить ремонтно-механічний цех.

Крім різних форм внутрішньозаводського ремонту, організовано поза заводським спеціалізованим капітальним ремонтом обладнання. Поряд із планово-попереджувальними ремонтами, що становлять основу технічного обслуговування та ремонту основних фондів, на підприємствах можуть мати місце також позапланові (аварійні) та відновлювальні ремонти. Необхідність в аварійному ремонті може виникнути внаслідок непередбаченого виходу ладу. Відновлювальний ремонт має своїм об'єктом ті елементи основних фондів, подальша експлуатація яких неможлива.

2.2 Характеристика обладнання на підприємстві за ступенем зношеності

Знос в економічному сенсі означає втрату вартості об'єкта у процесі його експлуатації. Втрата вартості може відбуватися з різних причин. Якщо вартість знизилася внаслідок старіння об'єкта та часткової втрати його працездатності, то говорять про фізичне зношування. Якщо вартість знизилася від того, що об'єкт втратив конкурентоспроможність на ринку в порівнянні з іншими аналогічними об'єктами і став мати менший попит, то говорять про моральний зношування. Розвиваються обидва види зносу незалежно друг від друга. Це означає, що новий виріб може втратити вартість до початку свого застосування через моральне старіння. Ще при розрахунку повної відновлювальної вартості прямим порівнянням з аналогом у ціну аналога вносять такі коригування, які в той чи інший спосіб враховують моральний знос.

Фізичний знос - це така втрата вартості, яка викликана зниженням працездатності об'єкта в результаті як природного фізичного старіння та зношування елементів конструкції за час експлуатації, так і впливу зовнішніх несприятливих факторів (аварій, ударів, навантажень та ін.), наслідки яких усувалися ремонтами.

Як знайти цю втрату вартості? Багато методиках оцінки зносу відштовхуються немає від власне вартості, як від зовнішніх проявів зносу: погіршення показників (точності, швидкості, продуктивності, витрати електроенергії та інших.), настання частих поломок, появи шуму, стукоту та інших негативних ефектів. Вважають, що індекс зниження споживчих якостей є одночасно індексом зниження вартості. Насправді зв'язок тут не такий однозначний, як здається.

Фізичний знос обладнання залежить від того, як довго воно служить, як багато роботи з його допомогою виконано і наскільки добре організовано його догляд. Обсяг виконаної роботи був би найкращим фактором зношування. Легше реально вимірюваний фактор - вік одиниці обладнання. Рік випуску виробу записаний у паспорті та навіть вибитий на фірмовій табличці.

На момент придбання обладнання підприємству невідомо, яким буде його дійсний термін служби. Тож у реальній практиці доводиться планувати термін служби. Оскільки щорічно протягом терміну служби устаткування використовується певна частка його первісної вартості, ця частка належить до витрат відповідного року.

Найбільш складним питанням є класифікація та опис обладнання, вирішення його вимагатиме значних сил та часу.

По-перше, використовувати наявні бази даних (бухгалтерські) обліку основних фондів дуже складно, тому що вони складені зовсім за іншими принципами (відсутня ієрархія опису, немає прив'язки до технічних місць тощо).

По-друге, при реконструкції та модернізації обладнання найчастіше змінювалася його тех. схема, пристрій та ін. При цьому такі зміни не завжди вносилися до технологічної документації та паспорта обладнання. На практиці це призводить до того, що при описі обладнання недостатньо використовувати лише технологічну документацію та паспорти обладнання. Необхідно дивитися на обладнання "наживо" - звичайно це призводить до збільшення тимчасових витрат.

По-третє, немає стандартних вимог до заповнення заводом виробником паспортів обладнання. У зв'язку з цим різними заводами виробниками не завжди вказується докладна схема пристрою обладнання. Іноді такі паспорти взагалі виявляються загубленими. Відповідно інформації для опису структури конкретної одиниці обладнання просто не вистачає.

Це одне із найсерйозніших питань, що виникають у процесі опису обладнання. Єдиний спосіб вирішення цієї проблеми – суміщення (за часом) капітального ремонту обладнання та його опису.

Крім технічних питань, у процесі опису обладнання виникають і важливі методичні питання, насамперед вони стосуються принципів класифікації обладнання. Існують різні підходи. Можна класифікувати за видами обладнання, ділити його на основне та допоміжне і т.д.і т.п. Набагато важливіше визначити ієрархію устаткування.

Найвищий рівень повинен являти собою сукупність технологічних об'єктів (елементів технологічного ланцюжка), якими здійснюється виробництво продуктів. Далі визначаються окремі одиниці обладнання, а також вузли та агрегати, з яких воно складається.

Таким чином, ми виділяємо три наступні рівні ієрархії обладнання:

Рівень I: Технологічний об'єкт (частина технологічного ланцюжка).

Рівень ІІ: Окремі одиниці обладнання

Рівень III: Вузли та агрегати.

Такий підхід дозволить створити необхідні передумови для коректного визначення зносу обладнання, відстеження його технічного стану, прийняття інвестиційних рішень та багато іншого. Так, деталізація вузлів та агрегатів до рівня деталей дозволить оптимізувати системи матеріально-технічного забезпечення, а прив'язка до окремих одиниць обладнання видів та обсягів ремонтних робіт – підвищить точність планування. Накопичення достовірної фактичної інформації про режими роботи обладнання, відмови, виконані ремонтні роботи, заміну окремих одиниць обладнання дозволить найбільш ефективно управляти процесом технічного обслуговування та ремонту обладнання.

Принципи визначення фізичного зношування обладнання

Розроблений механізм складається із шести наступних кроків:

Класифікація та опис обладнання технологічного ланцюжка цеху:

Розробка ключових показників, що характеризують стан продуктивних можливостей одиничного обладнання.

Визначення ваги для розрахунку інтегрального показника фізичного зносу одиничного обладнання. Вага показників визначаються методом експертних оцінок.

Визначення поточних значень ключових показників порівняння з еталонними значеннями. Визначення зношування одиничного обладнання.

Розрахунок зносу за групами однотипного устаткування. Під однотипним - розуміється устаткування, у якому здійснюється виробництво однакової продукції (технологічних операцій).

Знос групи однотипного устаткування окреслюється середньозважене значення зносу з кожної одиниці устаткування. Зважування здійснюється щодо фактичного завантаження обладнання.

Розрахунок зносу технологічного ланцюжка здійснюється на підставі даних про фактичний знос за групами обладнання. Розрахунок зносу технологічного ланцюжка виходить з наступному принципі: за знос технологічного ланцюжка приймається максимальне значення зносу (критична точка), розрахованого за групами однотипного устаткування.

Реалізація зазначених принципів дозволяє:

Прогнозувати фізичне зношування обладнання та визначати "вузькі" місця в технологічному ланцюжку;

Ефективно розподіляти кошти на ремонт та заміну обладнання;

Скоротити кількість виробничих інцидентів та неполадок.

Необхідно відзначити, що, незважаючи на очевидний позитивний ефект, розроблений механізм має й низку недоліків:

По-перше, визначення зносу технологічного ланцюжка по критичній точці у разі, коли ступінь впливу фізичного стану різних груп обладнання на продуктивні можливості ланцюжка в цілому неоднаково може призвести до помилкових висновків. По-друге, висока трудомісткість реалізації та підтримки в актуальному стані баз даних з обладнання.

По-третє, ефективне функціонування системи моніторингу фізичного зношування на вказаних принципах неможливе без відповідної інформаційної системи.

Тим не менш, ці проблеми, так чи інакше, можна вирішити. Наприклад, використання устаткування. Вага поправочних коефіцієнтів, що враховують ступінь впливу фізичного стану однотипних груп обладнання на продуктивні можливості технологічного ланцюжка, поетапна розробка та впровадження системи: насамперед ставити систему для лімітуючого та особливо важливого обладнання.

Таким чином, визначення фактичного зносу обладнання призводить не тільки до ефективного використання коштів ремонтного фонду, але є необхідною умовою ефективного управління виробничими потужностями.

Зношування основних фондів в окремих галузях промисловості досягає 80%, а динаміка оновлення цих фондів не перевищує 11%.

Порівняно з показником 1970 року середній вік обладнання у вітчизняній промисловості збільшився майже вдвічі: у 1970 році 40,8% промислового обладнання мало вік до п'яти років, сьогодні – лише 9,6%.

Майже половина російських підприємств зазнає труднощів з обладнанням, при цьому вітчизняні виробники не мають достатніх можливостей, щоб забезпечити російські підприємства високотехнологічною якісною технікою.

Значна частка обладнання та комплектуючих виробів посідає імпорт.

2.3 Структура ремонтної служби підприємства, функції та система роботи її окремих підрозділів

Ремонт обладнання для підприємства здійснюють допоміжні цехи.

У допоміжному виробництві та технічному обслуговуванні для підприємства може бути зайнято до 50% всіх робочих. Із загального обсягу допоміжних та обслуговуючих робіт на транспортно-складські припадає приблизно 33%, на ремонт та обслуговування основних фондів – 30, на інструментальне обслуговування – 27, на енергообслуговування – 8 та на інші роботи – 12. Таким чином, на ремонтне, енергетичне, інструментальне, транспортне та складське обслуговування припадає приблизно 88% загального обсягу цих робіт. Від їхньої правильної організації та подальшого вдосконалення найбільшою мірою залежить підвищення ефективності технічного обслуговування виробництва загалом. До складу ремонтної служби підприємства входять: відділ головного механіка, ремонтне виробництво, ремонтно-механічний цех, електроцех, цех контрольно-вимірювальних приладів та апаратури. Ремонт обладнання здійснюється відповідно до графіка кожної служби приналежності.

2.4 Планування ремонтних робіт: склад ремонтних нормативів та їх визначення, складання перспективного, річного та оперативного планів ремонтних робіт

Впровадження системи ППР вимагає попереднього проведення підготовчих робіт. До них відносяться: класифікація та паспортизація обладнання; складання специфікацій змінних та запасних деталей та встановлення норм запасу останніх; розробка альбомів креслень щодо кожного типорозміру устаткування; організація зберігання запасних деталей та вузлів; розробка інструкцій виробничому та ремонтному персоналу з технічного обслуговування обладнання та технологічної документації щодо його ремонту. Класифікація устаткування має на меті певне його угруповання за ознаками однотипності визначення кількості однойменних змінних деталей, складання інструкцій з технічного обслуговування устаткування, розробка типової технології ремонтних робіт тощо.

Призначення паспортизації - мати повну технічну характеристику всіх знарядь праці, що експлуатуються на підприємстві. Паспорт заводиться кожну одиницю заводського устаткування. У ньому фіксуються його технічні дані та їх зміна, режими роботи, допустимі навантаження, результати оглядів та ремонтів. Паспорт обладнання - вихідний документ при організації та плануванні його ремонту та технічного обслуговування. Складання специфікацій змінних та запасних деталей, альбомів креслень необхідне своєчасного їх виготовлення та розробки технології ремонтних робіт. Змінними називаються деталі машин, що зазнають зношування та підлягають заміні при ремонті. Термін їхньої служби не перевищує тривалості ремонтного циклу. Змінні деталі, які необхідно мати в запасі, що постійно відновлюється, називаються запасними деталями. Для зберігання запасних деталей створюються загальнозаводський склад запасних деталей і вузлів, а необхідних випадках - і комори у виробничих цехах.

Розробка інструкцій виробничому та ремонтному персоналу, а також технології ремонтних робіт має на меті підвищити організаційно-технічний рівень поточного обслуговування та ремонту обладнання та тим самим сприяти більш ефективному його використанню на підприємстві.

Організація та планування ремонту обладнання при системі ПВР ґрунтуються на певних нормативах, що дозволяють планувати обсяги ремонтних робіт, їх черговість, строки проведення як по групах однорідних верстатів, так і в цілому по підприємству та його окремим підрозділам. Система цих нормативів включає: категорії складності ремонту, ремонтні одиниці, тривалість і структуру ремонтних циклів, тривалість міжремонтних і оглядових періодів, тривалість ремонтного періоду. До них примикають також нормативи міжремонтного обслуговування обладнання, норми витрати матеріалів, запасних частин і запасів деталей, що швидко зношуються. Методика розрахунку нормативів та їх конкретні величини для різних видів обладнання та умов його експлуатації визначені Єдиною системою ППР. Кожній одиниці виробничого обладнання надається відповідна категорія складності ремонту. Чим складніший агрегат, тим вона вища, і навпаки.

Стосовно ремонтної одиниці розробляються методами технічного нормування норми витрат робочого дня за видами ремонтних операцій та характеру робіт. У таблиці 1 наведено відповідні норми одну ремонтну одиницю (у людино-годинах).

Таблиця 1. Норми роботи з однією ремонтною одиницею

Найменування Слюсарні роботи Інші роботи Всього Промивання як самостійна операція 0.35--0.35Перевірка на точність як самостійна операція 0.4--0.4Огляд перед капітальним ремонтом 1.00.1-1.1Огляд0.750.1-0.85Текущий ремонт. 02.035.0

Користуючись наведеними нормативами, можна підрахувати трудомісткість ремонту устаткування цеху, підприємству тощо. Визначення обсягу робіт із міжремонтного обслуговування здійснюється за нормативами обслуговування. Наприклад, для чергових слюсарів, мастил та верстатників встановлено такі норми обслуговування на одного робітника за зміну в ремонтних одиницях: слюсарі – 500, мастили – 1000 та верстатники 1500.

До кожного виду устаткування встановлюється нормативна тривалість ремонтного циклу. Ремонтним циклом називається найменший період експлуатації обладнання, протягом якого здійснюються в певній послідовності всі встановлені види технічного обслуговування і ремонту. Оскільки всі вони здійснюються в період від початку експлуатації обладнання і до першого капітального ремонту або між двома наступними капітальними ремонтами, ремонтний цикл визначають також, як період експлуатації обладнання між двома наступними один за одним капітальними ремонтами.

Міжремонтний період називається період роботи обладнання між двома черговими плановими ремонтами. Міжоглядовий період – це період роботи обладнання між двома черговими оглядами або між черговим плановим ремонтом та оглядом. Ремонтним періодом називається час простою устаткування ремонті. Нині прийнято такі норми простою устаткування ремонті одну ремонтну одиницю (див. табл.2).

Таблиця 2. Нормативи ремонтних робіт

Вид ремонту в одну зміну (добу) у дві зміни (добу) у три зміни (добу) Поточний0.250.140.1Капітальний1.00.540.41

Загалом час перебування обладнання у ремонті Трем може бути визначений за формулою

Трем=трем*r/b*tсм*Ксм*Кн,

де t рем – норма часу на слюсарні роботи на одну ремонтну одиницю цього виду ремонту; r – група складності ремонту обладнання; b - число одночасно працюючих слюсарів у зміні; tсм – тривалість зміни; Ксм – коефіцієнт змінності роботи ремонтних робітників; Кн – коефіцієнт виконання норм ремонтними робітниками.

Тривалість ремонтного циклу залежить від особливостей конструкції обладнання, умов його експлуатації та інших факторів. Для різних видів обладнання вона може суттєво відрізнятись. Наприклад, для металорізального обладнання вона становить 26000 год., для кувальних машин і ковальсько-пресових автоматів - 11700 год., для ливарних та формувальних конвеєрів - 9500 год., і т.д.

Кількість та послідовність ремонтних операцій, що входять у ремонтний цикл, утворюють його структуру. Кожна група обладнання має власну структуру ремонтного циклу. Наприклад, структура ремонтного циклу для токарних, фрезерних та інших металорізальних верстатів з масою від 10 до 100 т включає: один капітальний, п'ять поточних ремонтів і 12 оглядів, а для тих же верстатів з масою понад 100 т. - один капітальний, шість поточних ремонтів та 21 огляд.

На основі ремонтних нормативів та результатів технічного огляду обладнання складаються річний, квартальний та місячний плани та графіки ремонтних робіт. У планах визначаються види технічного обслуговування та ремонтних робіт, їх трудомісткість, планові простої щодо кожного виду обладнання, обсяг ремонтних робіт по кожному цеху та підприємству в цілому. Одночасно визначається кількість та вартість запасних частин та матеріалів для ремонту обладнання, чисельність ремонтного персоналу за його категоріями. Планування ремонтних робіт проводиться планово-виробничим бюро (ППБ) відділу головного механіка. Розробка планів починається з цехових річних графіків ремонту, що охоплюють все обладнання кожного цеху. На основі річного та квартального планів складаються уточнені місячні плани та графіки з урахуванням даних попередніх оглядів та перевірок. Вони є оперативним завданням цеху виробництва ремонтних робіт.

Організація проведення ремонтних робіт

Зниження витрат на виконання ремонтних робіт - одна з цілей ефективного господарювання. Тому виконанню ремонтних робіт передує технічна, матеріальна та організаційна підготовка.

Технічна підготовка характеризується виконанням проектних робіт з розбирання та подальшого збирання обладнання, складанням відомості дефектів, поломок та несправностей. Їх усунення потребує відповідного опрацювання відновлювальних робіт та операцій. У свою чергу матеріальна підготовка здійснення ремонтних робіт зводиться до складання відомості матеріалів, комплектуючих деталей, інструментів та пристроїв. Матеріальна підготовка передбачає наявність достатнього та необхідного запасу змінних деталей, вузлів, а також транспортно-підйомних засобів. Організаційна підготовка проведення ремонтних робіт може бути виконана із застосуванням одного з таких методів: централізованим, децентралізованим та змішаним. Централізований метод характеризується тим, що це види ремонтних робіт виконуються силами заводського ремонтно-механического цеху. Якщо вони виконуються цехової службою ремонту, метод називається децентралізованим. Слід зазначити, що це методи мають очевидні недоліки як складної і дорогої системи організації виконання робіт. Щодо змішаного методу, то він дозволяє з меншими витратами здійснити ремонтні роботи і характеризується тим, що всі види технічного обслуговування та ремонтів, за винятком капітального, виконує цехова служба ремонтного господарства, а капітальний ремонт – ремонтно-механічний цех. При цьому можна успішно користуватися прийомами вузлової заміни зношених блоків шляхом їх вилучення та ремонту на відновлювальній базі, а можна виконувати роботи з ремонту під час технологічного та міжзмінного простою обладнання.

2.5 Організація та оплата праці ремонтних бригад

Розглянута тарифна система, диференціюючи заробітну плату працівників за розрядами, враховує головним чином якісну сторону праці та стимулює кваліфікаційне зростання працівників, у яких заробітна плата залежить від їхнього кваліфікаційного розряду чи посади. Сама собою вона не створює безпосередньої зацікавленості працівників у підвищенні продуктивності праці та підвищення якості продукції. Провідна роль стимулюванні трудової активності належить формам і синтезам оплати праці, які, взаємодіючи з тарифною системою та нормуванням праці, дозволяють застосувати до кожної групи та категорії працюючих певний порядок нарахування заробітної плати за допомогою встановлення функціональної залежності між мірою праці та її оплатою для того, щоб точніше врахувати кількість та якість праці, вкладеної у виробництво, та її кінцеві результати.

Оплата праці відповідно до ст.131 ТК РФ виступає у двох формах - грошової та негрошової. Оплата праці негрошової формі може здійснюватися лише тому випадку, якщо це передбачено колективним чи трудовим договором і за наявності письмової заяви працівника. Законодавчо частка негрошової форми оплати праці обмежена 20% від загальної суми заробітної плати.

Під системою оплати праці розуміється спосіб обчислення винагороди, підлягає виплаті працівникам відповідно до виробленими ними витратами, а деяких випадках і його результатами. На більшості підприємств застосовуються лише дві форми оплати праці: відрядна та погодинна. Вибір системи оплати праці залежить від особливостей технологічного процесу, форм організації праці, вимог до якості продукції або виконуваної роботи, стану нормування праці та обліку трудових витрат. При відрядній оплаті мірою праці є вироблена робочим продукція, і розмір оплати прямо залежить кількості і якості виробленої продукції існуючих організаційно-технічних умов виробництва. При погодинній оплаті мірою праці виступає відпрацьований час, а заробіток робітнику нараховується відповідно до його тарифної ставки або окладу за фактично відпрацьований час.

Як відрядна, і погодинна системи оплати праці можуть доповнюватися преміюванням, що поєднується із нею і дозволяє встановлювати більш конкретні залежності між результатами праці та розміром зарплати.

Відрядну систему оплати праці доцільно застосовувати у таких випадках, коли:

можливі точний кількісний облік обсягів робіт та оцінка їхньої залежності від конкретних умов робітника;

на роботи встановлено технічно обґрунтовані норми часу та проведено правильну тарифікацію робіт у суворій відповідності до тарифно-кваліфікаційного довідника;

у робітника є реальна можливість збільшити випускати продукцію чи обсяг виконуваних робіт зі збільшенням власних витрат праці;

зростання виробітку не призведе до погіршення якості продукції та порушення технології.

Відрядна система оплати праці має такі різновиди: пряма відрядна оплата, відрядно-преміальна, відрядно-прогресивна, опосередковано-відрядна, акордна.

Пряма відрядна оплата праці є найпростішим, оскільки розмір заробітку робітника змінюється прямо пропорційно його виробленню. В основі розрахунку заробітку лежить відрядна розцінка (Р сд ), що визначається за однією з наступних формул:

Де С i - годинна тарифна ставка розряду виконуваної роботи.

Виходячи з оцінки та обсягу виконаної роботи розраховують розмір заробітної плати

Де N i - фактичний обсяг виконуваних робіт i-го виду протягом місяця;

n – число видів робіт, що виконуються робітником.

Ця система оплати праці доцільна там, де за умовами виробництва можливе та виправдане виконання робіт одним виконавцем. В умовах багатоверстатного обслуговування, коли норми часу встановлені на кожен із верстатів, відрядна розцінка розраховується за формулою

Де n – кількість верстатів, встановлених нормою обслуговування.

Якщо робітник працює на кількох верстатах, що мають різну продуктивність або з різним характером роботи, то відрядні розцінки визначаються по кожному верстату окремо, а сам розрахунок розцінки проводиться за формулою

Де Н вирі - норма виробітку, встановлена ​​при роботі на i-му верстаті.

Відрядно-преміальна система передбачає виплату робітнику на додаток до відрядного заробітку, обчисленого за розцінками, премії за досягнення встановлених індивідуальних чи колективних кількісних та (або) якісних показників. Преміальне становище зазвичай включає два-три показники преміювання, один з яких є основним і характеризує кількісне виконання встановленої норми виробітку, інші - додатковими, що враховують якісну сторону праці та витрати сировини, енергоресурсів та матеріалів.

Відрядно-прогресивна система оплати праці передбачає розрахунок заробітної плати робітника в межах виконання норм виробітку за прямими відрядними розцінками, а при виробленні понад вихідні норми - за підвищеними розцінками. Отже, відрядні розцінки диференціюються залежно від досягнутого рівня виконання норм.

Межа виконання норм виробітку, понад яку робота оплачується за підвищеними розцінками, встановлюється, як правило, на рівні фактичного виконання норм за останні три місяці, але не нижче чинних норм.

При відрядно-прогресивній системі оплати праці зростання заробітку робітників випереджає зростання продуктивності їх праці. Ця обставина виключає можливість масового та постійного застосування цієї системи. Вона зазвичай вводиться на обмежений час на вузьких ділянках виробництва, з обмеженого кола робіт, де з якихось причин складається несприятливе становище з виконанням плану.

Непрямо-відрядна оплата праці застосовується для оплати частини допоміжних робітників, які зайняті безпосередньо виробництвом продукції, але своєю діяльністю істотно впливають на результати роботи основних робітників, що обслуговуються ними. До таких робітників відносяться наладчики, ремонтники, транспортні робітники та деякі інші. За цією системою розмір заробітної плати допоміжних робітників залежить від вироблення у робітників-відрядників, що обслуговуються. Розцінка при опосередковано-відрядній оплаті визначається за формулою

Де С ст. дн. - денна ставка робітника, що оплачується за непрямо-відрядною системою,

Н вир. осн. - змінна норма виробітку обслуговуваного основного працівника.

Заробітна плата допоміжного робітника при непрямо-відрядній системі розраховується за формулою

Де Р до - Непряма відрядна розцінка,

Н ф - фактичне вироблення робітника, що обслуговується, за розрахунковий період,

n - кількість обслуговуючих робочих відрядників

Акордна система оплати праці є різновид відрядної системи, коли він відрядна розцінка встановлюється обсяг робіт без встановлення і розцінок деякі її елементи. В акордному завданні зазначаються сума заробітку, розмір премії та термін виконання завдання.

Бригадна система оплати праці, яка застосовується на багатьох підприємствах Росії, заснована на об'єднанні робітників у виробничі бригади. Така система передбачає відповідну організацію праці робітників, об'єднаних єдиним виробничим завданням та стимулюванням за загальні результати праці. Бригадну систему доцільно застосовувати у випадках, коли необхідні узгоджені спільні зусилля і взаємодія групи робочих і під час виробничого завдання.

Бригадна система оплати праці дозволяє більш раціонально використовувати робочий час та виробничі ресурси, збільшувати вироблення та забезпечувати якісний випуск продукції, що, зрештою, позитивно впливає на загальні результати роботи всього підприємства та підвищення його конкурентоспроможності. При забезпеченні необхідних умов для ефективного функціонування бригад створюється сприятливий психологічний клімат, знижується плинність кадрів, активно освоюються суміжні професії, розвивається творча ініціатива та демократичні засади в управлінні колективом, підвищується загальна зацікавленість у колективних результатах праці.

Бригадна система оплати праці широко застосовується у будівництві, вугільній та гірничорудній промисловості, на лісозаготівлях, ремонтних роботах на транспорті. Її доцільно використовувати при колективному обслуговуванні великих агрегатів, апаратів та механізмів та інших випадках.

При бригадної організації праці використовується як погодинна, і відрядна система оплати праці.

За погодинної бригадної системи оплати праці загальний заробіток формується відповідно до штатного розкладу, складеного на основі нормативів чисельності, норм обслуговування, тарифних ставок (окладів) та положення про преміювання за колективні результати праці.

Таким чином, колективний заробіток при погодинній бригадній системі оплати праці включає:

погодинну оплату праці за встановленими тарифними ставками (окладами) за відпрацьований час;

економію фонду заробітної плати, що складається за тимчасової відсутності будь-кого з членів бригади, а також за наявності вакансій;

премію за колективні результати праці бригади відповідно до положення про преміювання;

винагорода за трудовий внесок у загальні результати роботи структурного підрозділу та (або) підприємства.

При розподілі колективного заробітку у бригаді всім членам бригади повинна гарантуватися тарифна ставка виконання норми праці з урахуванням відпрацьованого часу. Економія тарифного фонду та нарахована премія за колективні результати праці розподіляються за коефіцієнтом трудової участі (КТУ). Можуть використовуватись один або два КТУ. У першому випадку за КТУ розподіляється вся надтарифна частина. У другому випадку по першому КТУ розподіляється економія тарифного фонду заробітної плати, розмір якої залежить від наявності вакансій у бригаді та невиходів на роботу окремих працівників. Економія спрямовується стимулювання тих працівників, які виконували трудові обов'язки відсутніх членів бригади. По другому КТУ колективна премія розподіляється між членами бригади залежно від виконання кожним із них встановлених показників.

Бригадна відрядна система оплати праці набула широкого поширення, і її застосовують, як і погодинну, у поєднанні з преміюванням за колективні результати праці.

Для нарахування заробітної плати за бригадної відрядної системи розраховується комплексна розцінка на одиницю виробленої продукції

Розподіл загального заробітку між членами бригади відрядників здійснюється аналогічно тому, як це робиться за бригадної погодинної системи оплати праці. Можливий також варіант, при якому розподіл змінної частини заробітку, що включає в себе приробіток та премію, відбувається з урахуванням не тарифних ставок, а індивідуального відрядного заробітку робітників.

Якщо бригада складається з робітників-відрядників, робітників-почасників та спеціалістів, то загальний заробіток бригади формується із заробітку відрядників за відрядними розцінками, заробітку погодинників за сумою їх тарифних ставок, фахівців за сумою їх посадових окладів та премії, нарахованої бригаді за чинним положенням. за колективні результати праці

Членам бригади можуть встановлюватися персональні виплати, а також індивідуальні доплати за роботу у понаднормовий та нічний час, у святкові дні та деякі інші, які не включаються до загального заробітку бригади. Конкретні умови застосування тієї чи іншої системи оплати визначаються тим, які завдання ставить собі роботодавець. Наприклад, якщо його мета - нарощувати обсяги виробництва та забезпечувати високі кількісні досягнення у праці, то найбільш раціональні пряма відрядна та відрядно-преміальна системи. У тому випадку, коли важливо стимулювати працівника підвищувати кваліфікацію та відпрацьовувати повною мірою передбачені графіком робочі години доцільно застосування погодинно-преміальної системи оплати праці.

Де Т ci - тарифні ставки розряду виконуваних робіт членами бригади, Т шт. - норма часу, встановлена ​​на одиницю виконуваної роботи, n – число членів бригади. Заробітна плата всій бригаді розраховується за формулою

Де N ф - фактичне вироблення продукції бригадою за розрахунковий період,

m – число елементів роботи

Погодинна оплата праці включає в себе просту погодинну та погодинно-преміальну системи заробітної плати.

За простої погодинної системи заробітна плата нараховується за встановленою тарифною ставкою (окладом) за фактично відпрацьований час. В умовах адміністративно-командної системи тарифна ставка встановлювалася за розрядом робітника. На деяких підприємствах цей порядок збережено. Водночас на підприємствах, що тарифікують роботи з відступом від ЕТКС, тарифні ставки оплати праці робітника можуть встановлюватись за розрядом роботи.

За способом нарахування заробітної плати проста погодинна система поділяється на три види:

погодинна;

подінна;

помісячна.

Розрахунок заробітної плати при даній системі оплати праці здійснюється за годинниковими, денними тарифними ставками та місячними окладами

При погодинній оплаті розрахунок заробітної плати здійснюється на основі годинної тарифної ставки, встановленої працівнику, та фактичної кількості відпрацьованих ним годинників за розрахунковий період:

З пов = Т год × У год ,

де: З пов - загальний заробіток погодинника за розрахунковий період;

Т год - годинна тарифна ставка, встановлена ​​працівникові;

У год - Фактично відпрацьований час у розрахунковому періоді, годину.

При оплаті заробіток розраховується, виходячи з денної тарифної ставки та фактичної кількості відпрацьованих днів:

З пов = Т д × У дн ,

де Т д - денна тарифна ставка;

У дн - Кількість фактично відпрацьованих днів.

При помісячній оплаті розрахунок заробітку ведеться, виходячи із встановленого місячного окладу (ставки), числа робочих днів за графіком та фактично відпрацьованих у цьому місяці.

Проста погодинна система оплати праці стимулює працівника підвищувати кваліфікацію та відпрацьовувати повною мірою передбачені графіком робочі години. Проте вона має обмежене застосування, оскільки слабко зацікавлює працівника у індивідуальних результатах праці.

Почасово-преміальна система оплати праці. Традиційно широке застосування має на підприємствах, як зарубіжних країн, так і Росії, погодинна оплата праці, доповнена преміальними виплатами за виконання плану за обсягом та якістю продукції, дбайливе ставлення до обладнання та інструменту, економне витрачання сировини та матеріалів тощо. Ефективність погодинно-преміальної системи забезпечується як преміальними виплатами, а й встановленням робочим-повременщикам нормованих завдань. Для встановлення нормованих завдань на підприємстві мають бути розроблені технічно обґрунтовані норми праці. Почасово-преміальна система оплати праці застосовується до оплати праці керівників, фахівців, інших службовців, і навіть значної кількості робочих.

Використання погодинно-преміальної системи у поєднанні з нормованими завданнями дозволяє вирішувати такі завдання:

виконання виробничих завдань по кожному робочому місцю та виробничому підрозділу загалом;

вдосконалення організації праці та зниження трудомісткості продукції;

раціональне використання матеріальних ресурсів, підвищення продуктивності праці та якості продукції;

розгортання колективних форм організації праці;

підвищення професійної майстерності робітників і на цій основі перехід до широкого поєднання професій та багатоверстатного обслуговування;

зміцнення трудової, виробничої та технологічної дисципліни, стабілізація кадрового складу;

диференціація заробітної плати з урахуванням кваліфікації та складності виконуваних робіт, а також індивідуальних результатів праці.

2.6 Техніко-економічні показники ремонтної служби підприємства та шляхи їх поліпшення

Основними техніко-економічними показниками, що характеризують роботу ремонтної служби підприємства, є: трудомісткість та собівартість технічного обслуговування та ремонту кожного виду обладнання, питома вага ремонтного персоналу у загальній чисельності працюючих, відсоток простою обладнання у ремонті по відношенню до режимного фонду часу роботи, витрата допоміжних матеріалів на одиницю устаткування.

3. Висновки

Зростаюче значення ефективного обслуговування та ремонту обладнання для безперебійного функціонування виробництва потребує подальшого їх вдосконалення. Найважливішими шляхами цього вдосконалення є:

своєчасне забезпечення підприємства запасними частинами та кріпильними деталями, зміцнення дисципліни щодо дотримання договорів поставок між підприємствами промисловості та підприємствами, що виробляють комплектуючі для їх обладнання;

розвиток системи філій з технічного обслуговування з боку фірм-виробників обладнання;

застосування передових методів та технологій проведення ремонтних робіт;

вдосконалення системи організації праці ремонтного персоналу, підвищення кваліфікації ремонтного персоналу, тісне взаємодія у сфері постачання технічної інформацією з фірмами виробниками устаткування.

Але зараз на більшості підприємств система ППР практично не діє, а здійснюється лише поточний ремонт у міру виходу обладнання з ладу. Це жодною мірою не сприяє нормальній роботі обладнання на підприємстві. Але оскільки у період дезінтеграції економіки насамперед було порушено зв'язок між підприємствами у різних регіонах, то система постачання комплектуючими практично перестала існувати.

4. Список використаної літератури

1. #"center"> Програми

Додаток 1

Додаток 2

Репетиторство

Потрібна допомога з вивчення якоїсь теми?

Наші фахівці проконсультують або нададуть репетиторські послуги з цікавої для вас тематики.
Надішліть заявкуіз зазначенням теми прямо зараз, щоб дізнатися про можливість отримання консультації.

Що таке система планово-попереджувального ремонту (ППР)? ППР є комплексом організаційних, технічних, економічних робіт, який дозволяє забезпечити надійну, економічну роботу, і дозволяє довести або наблизити параметри технічних характеристик обладнання та економічних показників до проектних значень або до характеристик нового обладнання.

Підхід до проблеми. У процесі експлуатації обладнання забруднюється, зношується, що знижує продуктивність, економічність роботи обладнання; крім того, несвоєчасний догляд, чищення, проведення ремонтів різних видів призводить до аварійних ситуацій (Саяно-Шушенська ГЕС), і, відповідно, економічних збитків, людських втрат, проблем споживачів тощо.

Крім того, раціональна організація роботи з утримання обладнання (дорогого, складного) теж вимагає колосальних витрат (якщо обслуговування проводити не вчасно, то в майбутньому його здійснення виявиться ще дорожчим і складнішим). Обладнання має бути завжди у стані експлуатаційної готовності.

Таким чином, необхідність ремонту вимагає здійснення раціональної, економічної, гарної організації та налагодженої системи ППР.

Кожен вид обладнання має будь-які деталі, які схильні до найбільшого зносу. ПВР забезпечує підтримку обладнання в робочому стані; вирішує завдання раціональної організації процесу ремонту, скорочення термінів проведення ремонту; подовження проміжків безперервної роботи між різними видами ремонтів; здешевлення вартості ремонтних робіт.

Система ППР обладнання передбачає:

- Облік наявного обладнання;
- планування номенклатури знімних деталей, які швидко зношуються;
— встановлення терміну їхньої служби (термін служби деталей, що швидко зношуються);
- Визначення періодичності та утримання ремонтів за групами обладнання;
- Розробка технологічних процесів на типові ремонтні роботи; та розробка інструкцій для проведення цих типових ремонтів;
- Розробка нормативів, необхідних для використання обсягу та вартості ремонтних робіт;
- Створення запасів і запчастин матеріалів, зберігання та облік матеріалів.

Обладнання зношує по-різному в залежності від різних умов виробництва (тип виробництва, умови експлуатації, стан середовища).

На знос впливають такі фактори:

- Тривалість роботи обладнання та режим навантаження;
- Параметри якості первинної енергії, що використовується;
- умови навколишнього середовища;
- Якість матеріалів, з яких виготовлено обладнання;
- конструктивні особливості;
- Якість виготовлення, складання;
- Існуюча система ППР;

Вимоги до системи ППР:

- Гнучкість (оперативність, різні раціональні методи, професійні робітники);
- функціональність (виключити дублювання в обслуговуванні);
- Комплексність;
- Можливість проведення робіт централізованим способом;
- Керованість, що передбачає точний взаємозв'язок всіх функцій обслуговування, строгу функціональність підпорядкованості і мати схему підпорядкованості.

Утримання обладнання у робочому стані забезпечується:
- технічним обслуговуванням
Ревізія стану, де знаходиться устаткування. Повсякденні заходи. Зовнішній візуальний огляд. Чищення, мастило, обтирання і т.д. Це виконує робітник, який відповідає за дане обладнання. Сюди варто віднести якийсь дрібний ремонт. Це обслуговування здійснюється постійно.

Види ремонту: поточний та капітальний.

Обов'язково має бути кваліфікація персоналу, який проводить огляд, ревізію та ремонт обладнання.
Поточний ремонт здійснюється між капітальними ремонтами. Мета його полягає у відновленні справності обладнання, забезпечення його працездатності на період до наступного ремонту.
Капітальний ремонт є серйозним ремонтом, забезпечує великі ремонтні роботи, може бути комплексним (цілком) і вузловим (окремі вузли, але великі). В обсяг капітальних робіт входять і типові та спеціальні роботи. Дані щодо типових робіт можна знайти у довіднику Синягіна Н.Н – «Система планово-попереджувального ремонту обладнання та мереж промислової енергетики».

Основи організації системи ППР.

В основі раціонально організації ППР лежать 2 принципи:
1 – принцип профілактики;
2 – принцип плановості.
Організація робіт заснована на вивченні зношування деталей, і в результаті огляду встановлюється періодичність та утримання ремонтних робіт. Залежно від рівня вивченості чи аналізу зносу, можливі три форми організації ППР.
1 – після оглядова
2 – стандартна
3 – планово періодична.

При оглядовій формі ППР заздалегідь планується лише термін проведення огляду, цей термін зазвичай визначається з урахуванням орієнтовних даних (залежно стану устаткування) чи мінімальних термінів служби деяких деталей. Внаслідок цього намічається найближчий термін ремонту та його обсяг. А виробляється він суб'єктивно (може майстер, може робітник). Ця форма має випадковий характер. Немає підготовки до цієї роботи. Все відбувається випадково (практично).

Стандартна форма. Вона ґрунтується на основі нормативів. За допомогою нормативних даних визначається періодичність, обсяг, термін, види деталей та вузлів відповідно до норм зносу, і не залежить від їхнього стану. Необхідна підготовча робота (матеріали, все порахувати та спланувати). Вона застосовується на відповідальних дільницях виробництва. Ця система рідко застосовується. Вона дорога.
Планово періодична форма організації ППР. Вона переважає у виробництві. Тут заздалегідь передбачаються огляди та ремонти. Для кожного типу обладнання терміном. У цьому проміжку часу має бути гарантовано надійність роботи обладнання. Очікуваний обсяг — це дійсний, який виявляється під час оглядів. Виходить обсяг робіт у нормо-годинах.

p align="justify"> Для раціональної організації системи ППР необхідний облік всього обладнання (весь склад, місце розташування, термін служби). Повинна бути налагоджена електронна система обліку.

Організація запасних частин на складах.

Норми періодичності та утримання ремонтів. Ряд ремонтів, що періодично повторюються, утворюють ремонтний цикл. Ремонтний цикл – між двома капітальними ремонтами.

К-О-О-Т-Т-О-О-К.

Структури ремонтного циклу характеризуються складом та послідовністю чергування різних ремонтних робіт.

Як скласти річний графік ППР електрообладнання? На це питання я спробую докладно відповісти на сьогоднішньому посту.

Не для кого не секрет, що основним документом, за яким здійснюється ремонт електроустаткування, є річний графік планово-попереджувального ремонту електрообладнання, на основі якого визначається потреба в ремонтному персоналі, у матеріалах, запасних частинах, комплектуючих виробах. До нього включається кожна одиниця, що підлягає капітальному та поточному ремонту електроустаткування.

Для складання річного графіка планово-попереджувального ремонту (графіка ПВР) електрообладнання нам знадобляться нормативи періодичності ремонту обладнання. Ці дані можна знайти в паспортних даних заводу-виробника на електрообладнання, якщо це спеціально регламентує завод, або використовувати довідник «Система технічного обслуговування та ремонту енергетичного обладнання». Я користуюсь довідником А.І. Ящура 2008 року, тому далі посилатимуся саме на це джерело.

Завантажити довідник А.І. Ящура

І так. У вашому господарстві є кілька енергетичного обладнання. Все це обладнання необхідно внести до графіка ППР. Але спочатку трохи загальної інформації, що собою являє річний графік ППР.

У графі 1 вказується найменування обладнання, як правило, коротка та зрозуміла інформація про обладнання, наприклад назву та тип, потужність, фірма-виробник і т.д. Графа 2 – номер за схемою (інвентарний номер). Я частіше використовую номери з електричних однолінійних схем або технологічних. У графах 3-5 зазначаються нормативи ресурсу між капітальними ремонтами та поточними. У графах 6-10 зазначаються дати останніх капітальних та поточних ремонтів. У графах 11-22, кожна з яких відповідає одному місяцю, умовним позначенням вказують: К – капітальний, Т – поточний. У графах 23 та 24 відповідно записуються річний простий обладнання у ремонті та річний фонд робочого часу. Тепер, коли ми розглянули загальні положення про графік ПВР, розглянемо конкретно взятий приклад. Припустимо, що у нас в електрогосподарстві, в корпусі 541 є: 1) масляний трансформатор трифазний двообмотувальний (Т-1 за схемою) 6/0,4 кВ, 1000 кВА; 2) електродвигун насоса, асинхронний (позначення за схемою Н-1), РН = 125 кВт;

Крок 1.Вносимо у порожню форму графіка ПВР наше обладнання.

Крок 2На цьому етапі визначаємо нормативи ресурсу між ремонтами та простою:

а) Для нашого трансформатора: відкриваємо довідник стор.205 та в таблиці «Нормативи періодичності, тривалості та трудомісткості ремонту трансформаторів та комплектних підстанцій» знаходимо опис обладнання, яке підходить до нашого трансформатора. Для своєї потужності 1000 кВА вибираємо значення періодичності ремонту та простою при капітальному та поточному ремонтах, та записуємо їх у свій графік.

б) Для електродвигуна з тієї ж схемою – стр.151 Таблиця 7.1 (дивися рисунок).

Знайдені нормативи в таблицях переносимо до нашого графіка ППР

Крок 3Для обраного електроустаткування нам необхідно визначитися з кількістю та видом ремонтів у наступному році. Для цього нам необхідно визначитися з датами останніх ремонтів – капітального та поточного. Припустимо, ми складаємо графік на 2011 рік. Обладнання чинне, дати ремонтів нам відомі. Для Т-1 капітальний ремонт проводився у січні 2005 року, поточний – січень 2008 року. Для двигуна насоса Н-1 капітальний – вересень 2009 року, поточний – березень 2010 року. Вносимо ці дані до графіка.

Визначаємо коли та які види ремонту мають бути трансформатори Т-1 у 2011 році. Як ми знаємо у році 8640 годин. Беремо знайдений норматив ресурсу між капітальними ремонтами для трансформатора Т-1 103680 год і ділимо його на кількість годин на рік 8640 год. Проводимо обчислення 103680/8640 = 12 років. Отже, наступний капітальний ремонт має проводитися через 12 років після останнього капітального ремонту, т.к. останній був у січні 2005 р., отже, наступний плануємо на січень 2017 року. По поточному ремонту той самий принцип дії: 25920/8640 = 3 роки. Останній поточний ремонт проводився у січні 2008 року, т.ч. 2008 3 = 2011. Наступний поточний ремонт у січні 2011 року, саме на цей рік ми складаємо графік, отже, у графі 8 (січень) для трансформатора Т-1 вписуємо «Т».

Для електродвигуна одержуємо; капітальний ремонт проводиться кожні 6 років та планується на вересень 2015 року. Поточний проводиться 2 рази на рік (кожні 6 місяців) та, згідно з останнім поточним ремонтом, плануємо на березень та вересень 2011 року. Важливе зауваження: якщо електроустаткування знову монтується, то всі види ремонту, як правило, «танцюють» від дати введення обладнання в експлуатацію.

Наш графік набуває наступного вигляду:

Крок 4.Визначаємо річний простий у ремонті. Для трансформатора він дорівнюватиме 8 годин, т.к. 2011 року ми запланували один поточний ремонт, а в нормах ресурсу на поточний ремонт у знаменнику стоїть 8 годин. Для електродвигуна Н-1 у 2011 році буде два поточні ремонти, норма простою у поточному ремонті – 10 годин. Помножуємо 10 годин на 2 і отримуємо річний простий 20 годин. У графі річного фонду робочого часу вказуємо кількість годин, яку дане обладнання перебуватиме у роботі за вирахуванням простоїв у ремонті. Отримуємо остаточний вигляд нашого графіка.

Важливе зауваження: на деяких підприємствах, енергетики у своїх річних графіках ППР замість двох останніх граф річного простою та річного фонду вказують лише одну графу – «Трудомісткість, людина». Ця трудомісткість вважається за кількістю одиниць обладнання та нормами трудомісткості одного ремонту. Така схема зручна під час роботи з підрядними організаціями, виконують ремонтні роботи.

Не варто забувати, що дати ремонтів необхідно узгоджувати з механічною службою та при необхідності службою КВП, а також з іншими структурними підрозділами, що мають безпосереднє відношення до ремонту та обслуговування суміжного обладнання.

Якщо у вас виникли питання щодо складання річного графіка ППР, запитуйте, постараюсь, по можливості, на них докладно відповісти.

Система планово-попереджувальних ремонтів або система ППР, як прийнято скорочено називати даний метод організації ремонтів досить поширений метод, що зародився і набув широкого поширення в країнах колишнього СРСР. Особливістю такої «популярності» цього виду організації ремонтного господарства стало те, що вона досить струнко вписувалася в планову форму економічного управління на той час.

Тепер давайте розберемося в тому, що таке ППР (планово-попереджувальний ремонт).

Система планово-попереджувального ремонту (ППР) обладнання– система технічних та організаційних заходів, спрямованих на підтримку та (або) відновлення експлуатаційних властивостей технологічного обладнання та пристроїв у цілому та (або) окремих одиниць обладнання, конструктивних вузлів та елементів.

На підприємствах використовують різні різновиди систем планово-попереджувальних ремонтів (ППР). Основним подібністю у тому організації є те, що регламентування ремонтних робіт, їх періодичності, тривалості, витрат за ці роботи носить плановий характер. Проте, індикаторами визначення термінів виконання планових ремонтів служать різні показники.

Класифікація ППР

Я виділив би кілька різновидів системи планово-попереджувальних ремонтів, які мають таку класифікацію:

регламентований ППР (планово-попереджувальний ремонт)

• ППР за календарними періодами
• ППР за календарними періодами з коригуванням обсягу робіт
• ППР з напрацювання
• ППР із регламентованим контролем
• ППР за режимами роботи

ППР (планово-попереджувальний ремонт) за станом:

• ППР за допустимим рівнем параметра
• ППР за допустимим рівнем параметра з коригуванням плану діагностики
• ППР за допустимим рівнем параметра з його прогнозуванням
• ППР з контролем рівня надійності
• ППР із прогнозом рівня надійності

Насправді широко поширена система регламентованого планово-попереджувального ремонту (ППР). Це можна пояснити більшою простотою порівняно із системою ППР за станом. У регламентованому ППР прив'язка йде до календарних дат та спрощено приймається той факт, що обладнання працює протягом всієї зміни без зупинок. У такому разі структура ремонтного циклу більш симетрична і має менше фазових зсувів. У разі організації системи ППР за будь-яким допустимим параметром-індикатором, доводиться враховувати велику кількість цих індикаторів, специфічних для кожного класу та типу обладнання.

Переваги використання системи ПВР або планово-попереджувального ремонту обладнання

Система планово-попереджувального ремонту обладнання (ППР) має велику кількість переваг, що зумовлюють її широке застосування у промисловості. Як основні, я б виділив такі плюси системи:

• контроль тривалості міжремонтних періодів роботи обладнання
• регламентування часу простою обладнання у ремонті
• прогнозування витрат на ремонт обладнання, вузлів та механізмів
• аналіз причин поломки обладнання
• розрахунок чисельності ремонтного персоналу залежно від ремонту складності обладнання

Недоліки системи ППР або планово-попереджувального ремонту обладнання

Поряд із видимими перевагами, існує й низка недоліків системи ППР. Обмовлюся заздалегідь, що вони переважно застосовуються до підприємств країн СНД.

• відсутність зручних інструментів для планування ремонтних робіт
• трудомісткість розрахунків трудовитрат
• трудомісткість обліку параметра-індикатора
• складність оперативного коригування запланованих ремонтів

Наведені вище недоліки системи ППР стосуються певної специфіки парку технологічного обладнання, встановленого на підприємствах СНД. Насамперед це великий ступінь зносу обладнання. Часто знос обладнання досягає позначки 80 - 95%. Що значно деформує систему планово-попереджувальних ремонтів, змушуючи фахівців коригувати графіки ПВР і виконувати велику кількість незапланованих (аварійних) ремонтів, що значно перевищує нормальний обсяг ремонтних робіт. Так само, при використанні методу організації системи ППР з напрацювання (після певного часу роботи обладнання) збільшується трудомісткість системи. У цьому випадку доводиться організовувати облік реально відпрацьованого машинного годинника, що, разом з великим парком обладнання (сотні та тисячі одиниць) робить цю роботу нездійсненною.

Структура ремонтних робіт у системі ППР обладнання (планово-попереджувального ремонту)

Структура ремонтних робіт у системі ПВР обладнання обумовлюється вимогами ГОСТ 18322-78 та ГОСТ 28.001-78

Незважаючи на те, що система ПВР передбачає безаварійну модель експлуатації та ремонту обладнання, на практиці доводиться враховувати і непланові ремонти. Їх причиною найчастіше є незадовільний технічний стан або ж аварія через неякісний.