TRM - صيانة المعدات بكفاءة. TPM - الصيانة الفعالة للمعدات ما هو TPM

TPM (الصيانة الإنتاجية الشاملة)– نظام الرعاية العامة للمعدات المستخدمة في المؤسسة. يهدف إلى زيادة مستوى كفاءة الصيانة مما يساعد على تقليل الخسائر المختلفة المرتبطة باستخدام معدات الإنتاج.

الغرض الرئيسي من استخدام النظام– منع وتحديد العيوب في المعدات التقنية مسبقًا والتي يمكن أن تؤدي إلى مشاكل أكبر.

يتم تنفيذ نظام TRM، باعتباره جزءًا من مفهوم التصنيع الخالي من الهدر، لضمان ظروف التشغيل المثلى. في الواقع، من المفهوم أن المؤسسة توفر الظروف التي بموجبها تزداد كفاءة المعدات المستخدمة، ولكن في الوقت نفسه يتم تقليل تكاليف صيانتها بسبب:

• الخدمة في الوقت المناسب؛
• تجنب الأعطال الخطيرة والتوقف عن العمل؛
• زيادة الإنتاجية؛
• تحسينات المعدات.

من المفترض أن نظام TPM يغطي المؤسسة بأكملها ويتم تنفيذه على جميع خطوط الإنتاج. أساس النظام هو وضع جدول زمني لأعمال الصيانة الوقائية وإجراءات التشحيم والتنظيف وأنشطة الفحص العام.

مبادئ TPM

• صيانة مستقلة؛
• الصيانة المجدولة؛
• جودة الخدمة؛
• التحسين المستمر / كايزن؛
• التحكم المبكر في المعدات؛
• تدريب الموظفين؛
• السلامة والصحة والبيئة؛
• TRM في المكاتب.

تفترض المبادئ المذكورة مشاركة جميع المشغلين والمصلحين في عملية صيانة واحدة، فضلاً عن مسؤوليتهم عن حالة المعدات التقنية للمؤسسة. يجب على الموظفين الذين يعملون على المعدات مراقبة ومراقبة أداء المعدات المستخدمة باستمرار. إذا انحرفوا عن معايير التشغيل، فيجب عليهم الاتصال على الفور بخدمات الإصلاح. والأخيرة ملزمة بالرد على الفور على مثل هذه الطلبات واتخاذ الإجراءات اللازمة على الفور.

مراحل تنفيذ TRM

1. يتم اختيار المعدات للاستخدام التجريبي للنظام. قد تكون هذه المعدات تحتاج ببساطة إلى تحسين، أو قد تكون بها مشكلة أو ذات قدرة محدودة.
2. يتم جلب المعدات المختارة إلى حالة صالحة للعمل بشكل كامل.
3. يتم قياس الكفاءة الإجمالية للمعدات.
4. يتم التخلص من الخسائر الرئيسية التي تم تحديدها من خلال تطبيق استراتيجية كايزن.
5. ويجري تنفيذ أساليب الصيانة الوقائية.

نتائج استخدام TRM

• تتحسن جودة المنتج؛
• تم تقليل عدد شكاوى المستهلكين؛
• يتم تخفيض تكاليف الصيانة.
• زيادة إنتاجية المعدات؛
• يتم تقليل حالات الإصلاحات غير المجدولة؛
• يتم تقليل وقت التوقف عن العمل.
• يتم تخفيض تكاليف الإنتاج.
• يتم القضاء على العيوب الفنية تماما.
• زيادة الرضا الوظيفي بين الموظفين؛
• زيادة العائد على الاستثمار.
• يتم تقليل معدل الحوادث في المؤسسة.

انتبه إلى البرنامج التدريبي:

صيانة الإنتاج الشاملة (اختصار TPM) هي أيديولوجية وأساليب وأدوات تهدف إلى الحفاظ على الأداء المستمر للمعدات بمشاركة جميع الموظفين. يتم استخدام صيانة التصنيع الكاملة لضمان استمرارية عمليات الإنتاج. الهدف الرئيسي للنظام هو تحقيق أعلى كفاءة ممكنة للمعدات عن طريق تقليل الخسائر في الفئات الرئيسية التالية: تقليل وقت توقف المعدات بسبب الأعطال؛ تقليل وقت توقف المعدات أثناء عمليات التغيير والتعديل؛ تقليل/إلغاء الوقت الذي تنتج فيه المعدات منتجات معيبة.

يتيح لك إكمال الدورة الحصول على النتائج التالية:

• إتقان منهجية TPM؛
• تنظيم نوع واحد على الأقل من المعدات بناءً على مبادئ TPM؛
• معايير TPM المتقدمة؛
• نظام متطور لفحص وتقييم حالة المعدات؛
• خطة تحسين TPM للمستقبل.

مميزات التدريب:

لا يتطلب التدريب في دورة TPM تدريبًا خاصًا وهو متاح لأي متخصص/مدير. خلال الدورة، يتم إيلاء الكثير من الاهتمام للاستخدام العملي لأداة TPM؛ أثناء التدريب، يطبق المتخصصون المعرفة الجديدة من خلال العمل مباشرة مع المعدات. يمكن تكرار الأساليب الجديدة بسهولة في الشركة، مما يؤثر على أي عدد من وحدات الإنتاج وأنواع المعدات. عند التنفيذ الناجح للمشاريع، يحصل المشاركون في التدريب على شهادة متخصصة في TPM. اعتمادًا على حجم تنفيذ TPM، يمكن أن يستغرق التدريب من 1 إلى 3 أسابيع.

تعد الصيانة الإنتاجية الإجمالية (TPM) إحدى أدوات التصنيع الخالية من الهدر التي تساعد على تقليل الخسائر المرتبطة بتوقف المعدات بسبب الأعطال والصيانة المفرطة. الفكرة الرئيسية لـ TPM هي إشراك جميع موظفي المؤسسة، وليس فقط الخدمات ذات الصلة، في عملية صيانة المعدات. ويرتبط نجاح تنفيذ TPM، مثل أي أداة أخرى للتصنيع الخالي من الهدر، بمدى نقل أفكار المنهجية إلى وعي الموظفين واستقبالهم لها بشكل إيجابي. ولتسهيل عملية تدريب الموظفين، يمكن استخدامه من مخزن الملفات الخاص بالبوابة. توفر هذه المقالة وصفًا أكثر تفصيلاً لمواد العرض التقديمي، والتي يمكن استخدامها بشكل مستقل ولإجراء جلسات تدريبية باستخدام العرض التقديمي. لسهولة العمل مع العرض التقديمي، تتطابق عناوين فصول المقالة تمامًا مع عناوين شرائح العرض التقديمي.

كيف يحدث عادة

يعد التشغيل المتواصل للمعدات هو مفتاح الأداء المستقر للإنتاج، وبالتالي، الأساس لضمان تنفيذ الطلبات وتحقيق مؤشرات الأداء المخطط لها للمؤسسة ككل.

تتكون دورة حياة المعدات من تناوب متسلسل على مرحلتين: التشغيل والصيانة. عادة ما يتم إسناد مسؤولية تنفيذ هذه المراحل إلى خدمات مختلفة. ويشارك الموظفون التكنولوجيون في تشغيل المعدات، وتشارك خدمات الصيانة (الميكانيكيون والكهربائيون والمبرمجون وما إلى ذلك) في الوقاية والإصلاح. يعد تقسيم المسؤوليات هذا أمرًا طبيعيًا تمامًا، حيث يتطلب التشغيل والصيانة مهارات محددة. يقوم موظفو العمليات بمراقبة تكنولوجيا تصنيع المنتجات ومراقبة الجودة والتأكد من تحقيق الأهداف المخططة. يقوم موظفو الصيانة بأنشطة لمراقبة حالة المعدات والصيانة الوقائية واستكشاف الأخطاء وإصلاحها. لسوء الحظ، غالبًا ما يؤدي هذا التقسيم للوظائف إلى سوء فهم متبادل بين خدمات التشغيل والصيانة، ونتيجة لذلك، يؤدي إلى صيانة غير فعالة للمعدات ككل.

لماذا يحدث هذا؟

بالنسبة للعديد من المؤسسات، من الشائع جدًا أن يكون لخدمات الإصلاح والصيانة أهداف مختلفة وغير مرتبطة، ونتيجة لذلك، مؤشرات مختلفة تميز فعالية أنشطتها. بالنسبة للمشغلين، الشيء الرئيسي هو تحقيق الأهداف المخطط لها. غالبًا ما يُفهم هذا على أنه تنفيذ الخطة بأي ثمن ويؤدي إلى التشغيل بلا رحمة للمعدات التي تتطلب صيانة وقائية أو، الأسوأ من ذلك، تتطلب إصلاحًا فوريًا. بالنسبة لخدمات الإصلاح، فإن الشيء الرئيسي هو تنفيذ المهام لإحضار المعدات المعيبة إلى حالة صالحة للعمل. ومع ذلك، عندما تتعطل المعدات مرارًا وتكرارًا بسبب الاستخدام غير السليم، يكون هناك شعور طبيعي في بيئة الدعم بأن عمل عامل الإصلاح لا يتم تقديره، وأن تحقيق مؤشرات الأداء المخطط لها لا يعتمد على الجهد المبذول.

ما يحدث؟

إن تضارب المصالح بين موظفي المعالجة والصيانة لا يمكن إلا أن يؤثر على الكفاءة الإجمالية للإنتاج. تتطلب لعبة "شد الحبل" الكثير من الجهد ولا تساهم بأي شكل من الأشكال في التشغيل السلس والمتواصل للمعدات. وفي المقابل يؤدي عدم الاستقرار في أداء الإنتاج إلى صعوبات في التخطيط وتأجيل الطلبيات وزيادة التكاليف. الجو الأخلاقي والنفسي في الفريق الذي تبين أنه منقسم إلى قبائل متحاربة لا يتحسن على الإطلاق.

ماذا تريد؟

ويبدو أن الحالة المثالية هي عندما يمكن التنبؤ بحالة المعدات (التشغيل والصيانة) في أي وقت يمكن التنبؤ به. لا يمكن تحقيق هذه القدرة على التنبؤ إلا إذا كان من الممكن التخلص تمامًا من عمليات إيقاف تشغيل المعدات بسبب القوة القاهرة بسبب فشلها. من الطبيعي أن تكون أي معدات عرضة للتآكل، وعاجلاً أم آجلاً يأتي وقت يتم فيه تدمير الأجزاء البالية، مما يؤدي إلى حدوث خلل في المعدات ككل. من المهم منع مثل هذه التطورات والتنبؤ بظهور موقف حرج في الوقت المناسب واتخاذ التدابير اللازمة لمنعه. وبالتالي، يجب التخلص تمامًا من الوقت اللازم للإصلاحات الطارئة من مرحلة الصيانة. في هذه الحالة، يمكن أن تكون المعدات إما في مرحلة التشغيل أو في مرحلة الصيانة المخطط لها.

كيف افعلها؟

من أجل الحصول على السيطرة الكاملة على أداء معدات الإنتاج، من الضروري إعادة النظر بشكل جذري في الموقف تجاهها. بادئ ذي بدء، يجب أن تتعلق العناية بالمعدات ليس فقط بخدمة الإصلاح، ولكن أيضًا بموظفي الإنتاج. وهذا يعني أن مؤشر كفاءة استخدام المعدات يجب أن يصبح حاسما لكلا الوحدتين الهيكليتين. يمكن إسناد عمل بسيط في مجال الصيانة الوقائية ومراقبة الحالة وتسجيل مشكلات المعدات إلى العاملين في مجال التشغيل. بعد كل شيء، بغض النظر عن كيفية استخدام المعدات للغرض المقصود منها في معظم الأوقات. إنهم الأشخاص الذين لديهم الفرصة لمراقبة حالته باستمرار واتخاذ التدابير في الوقت المناسب لمنع المواقف الحرجة. وفي الوقت نفسه، تتمثل مهمة خدمات الإصلاح في إجراء الصيانة بطريقة تقلل من احتمالية تعطلها أثناء التشغيل إلى قيمة متناهية الصغر. للقيام بذلك، يجب عليك تحليل المشكلات الفنية الناشئة بشكل مستمر واستخدام نتائج التحليل لتخطيط الصيانة الوقائية وفقًا لاحتياجات الصيانة، بالإضافة إلى إنشاء تعليمات لخدمة المعدات أثناء التشغيل.

الأساس المنهجي

يمكن أن تؤدي الصيانة الإنتاجية الإجمالية (TPM) إلى تحسين كفاءة استخدام المعدات بشكل كبير. فيما يلي، من خلال كفاءة استخدام المعدات، سوف نفهم مزيجًا من مؤشرين يميزان وقت التشغيل النسبي للمعدات والوقت النسبي لوقت التوقف غير المجدول بسبب تعطل المعدات (يتعلق كلا المؤشرين بإجمالي وقت التشغيل للإنتاج). الهدف من TPM هو زيادة المؤشر الأول إلى الحد الأقصى وتقليل المؤشر الثاني (من الناحية المثالية إلى الصفر).

لحل هذه المشكلة، يعتمد TPM على عدد من المبادئ الأساسية.

1. ترتبط حالة المعدات ارتباطًا وثيقًا بالثقافة العامة للعمال (سواء المشغلين أو المصلحين). من المهم أن يعرف الموظفون معداتهم، وأن يتمكنوا من تحديد الأخطاء، والأهم من ذلك، ألا يكونوا غير مبالين بالمشاكل الفنية.

2. بما أن تشغيل المعدات يستغرق معظم الوقت، فإن مراقبة وتسجيل الانحرافات والصيانة الأساسية يجب أن تكون مسؤولية موظفي التشغيل. في الواقع، من غير الشخص الذي يعمل باستمرار مع المعدات يمكنه تحديد العلامات الأولية لمشكلة ناشئة؟ من غيره قادر على تشديد الترباس في الوقت المناسب أو تشحيمه دون إضاعة الوقت في انتظار المصلحين المشغولين إلى الأبد.

3. مثل أي منهجية، يتطلب TPM منهجية صارمة في تنفيذه. يجب توثيق أنشطة الصيانة بلغة يمكن لجميع الموظفين فهمها. يجب مراقبة أنشطة الصيانة بشكل مستمر. وينبغي إعادة النظر في التدابير غير الفعالة. وينبغي تسجيل المشاكل وتحليلها بشكل منهجي. وينبغي أن تكون نتائج التحليل بمثابة نقطة انطلاق لمراجعة المنهجية.

4. المشاركة الكاملة للعاملين في المؤسسة من العاملين إلى الإدارة العليا. بشكل عام، عندما يتعلق الأمر بإشراك الموظفين في عملية معينة، لا يمكن فصل مشاركة العمال وإشراك المديرين. فقط عندما يتم دعم أفكار TPM على أي مستوى من التسلسل الهرمي للإدارة، عندها فقط يمكننا التحدث عن التطبيق الفعال للمنهجية. وبطبيعة الحال، تختلف أشكال المشاركة بشكل كبير بالنسبة للمديرين والمرؤوسين. بالنسبة للبعض، هذه هي المراقبة والتسجيل والصيانة المباشرة، بالنسبة للآخرين هو تحليل التوقف، وتطوير الوثائق، والسيطرة، وبالنسبة للآخرين هو اتخاذ القرارات التنظيمية والإدارية، وتحليل فعالية المنهجية، وما إلى ذلك. يمكن أن يؤدي ظهور "الحلقة الضعيفة" في أي مكان إلى انخفاض فعالية التقنية وإلى مزيد من الانهيار الكامل.

فقدان تشغيل المعدات

تهدف منهجية TPM إلى القضاء على الخسائر النظامية في تشغيل المعدات. ماذا يعني ذلك؟ وهذا يعني أنه من الممكن التخلص من أي خسائر مرتبطة بالنظام الحالي لتشغيل وصيانة وظائف المعدات. بادئ ذي بدء، يتعلق هذا بالخسائر المرتبطة بأعطال المعدات وما يصاحبها من انخفاض في الإنتاجية وزيادة تكاليف الإصلاح. يتيح لك TPM التخلص من الخسائر المرتبطة بالنفقات المفرطة للوقت والموارد المادية عند إعداد المعدات وإعادة تكوينها. يؤدي التباطؤ والإبطاء وإيقاف المعدات إلى زيادة التآكل، وبالتالي يقع أيضًا ضمن منهجية TPM. تؤدي المعدات المعيبة إلى زيادة إنتاجية المنتجات المعيبة، وبالتالي فإن استخدام TPM يمكن أن يقلل الخسائر الناجمة عن العيوب. يتضمن هذا أيضًا الخسائر أثناء بدء تشغيل المعدات.

يمكن أن يؤدي الاستخدام السليم لـ TPM إلى تقليل كل هذه الخسائر بشكل كبير أو حتى القضاء عليها تمامًا.

التأثير المتوقع

الشرط الضروري للتنفيذ الفعال لـ TPM هو الحاجة إلى تحسين الثقافة العامة لصيانة المعدات من قبل الموظفين. يؤدي ترسيخ أسس هذه الثقافة في فريق العمل إلى حقيقة أن المعدات لا تعتبر وسيلة للإنتاج، بل كأساس لازدهار المؤسسة ومفتاح الرفاهية المالية لموظفيها. . وبطبيعة الحال، يؤدي القضاء على خسائر صيانة المعدات إلى تفاعل متسلسل لزيادة كفاءة الإنتاج ككل. باختصار، يمكن وصف نتيجة تنفيذ TPM بأنها: زيادة الإنتاجية والجودة مع تقليل تكاليف الصيانة والخردة.

مراحل TPM

تكمن خصوصية منهجية TPM في أنه من الممكن، على أساسها، التحول السلس والمخطط لنظام الخدمة الحالي إلى نظام أكثر تقدمًا. ولتحقيق هذه الغاية، من الملائم تقديم مسار تنفيذ TPM كسلسلة من المراحل، تسعى كل منها إلى تحقيق أهداف محددة للغاية، والأهم من ذلك، أنها تعطي تأثيرًا ملموسًا للغاية.

1. الإصلاح الفوري للأخطاء - محاولة لتحسين نظام الصيانة الحالي والعثور على نقاط الضعف فيه.

2. الصيانة بناءً على التوقعات - تنظيم جمع المعلومات حول مشاكل المعدات وتحليلها لاحقًا. تخطيط الصيانة الوقائية للمعدات.

3. الصيانة التصحيحية - تحسين المعدات أثناء الصيانة من أجل القضاء على أسباب الأعطال المنهجية.

4. الصيانة المستقلة - توزيع وظائف صيانة المعدات بين موظفي التشغيل والصيانة.

5. يعد التحسين المستمر سمة إلزامية لأي أداة تصنيع خالية من الهدر. ويعني في الواقع إشراك الأفراد في أنشطة البحث المستمر عن مصادر الخسائر في التشغيل والصيانة، وكذلك اقتراح طرق القضاء عليها.

المرحلة 1: الإصلاح التشغيلي

في المرحلة الأولى من تنفيذ TPM، يجب عليك "الضغط" على كل ما هو ممكن من نظام الخدمة الحالي. وهذا ما يجعل عيوبه واضحة وتظهر الحاجة إلى التغيير.

يجب أن نبدأ بالطبع بمراجعة شاملة للوثائق التي تنظم أنشطة التشغيل والإصلاح. على طول الطريق، يجب عليك الانتباه إلى أنواع العمل التي يتم تنفيذها بشكل عفوي أو غير معقول، وما نشأ تحت تأثير الضرورة الموضوعية. وينبغي تنظيم جميع أنواع العمل، مع الإشارة إلى الأشخاص المسؤولين والأطر الزمنية وأسباب تنفيذ الأنشطة ذات الصلة.

بعد ذلك، من الضروري تحليل نمط تدفق تدفقات المواد من قطع الغيار والمواد الاستهلاكية. يجب في هذه المرحلة الانتباه إلى سهولة وسرعة الحصول على المواد اللازمة من المستودع، وكذلك آلية توصيلها إلى نقطة الخدمة.

ينبغي إيلاء اهتمام وثيق لنتائج أعمال الإصلاح والصيانة. هل الصيانة المقدمة كافية؟ هل تمت استعادة وظائفه بالكامل؟ كم مرة يتم استخدام تدابير استعادة العقدة المؤقتة؟ ما هو المطلوب لتحسين جودة أعمال الإصلاح؟

الهدف الرئيسي من هذه المرحلة هو تنظيم الإجراء الحالي لخدمة وإصلاح المعدات، وكذلك استعادة وظائفها بالكامل.

المرحلة الثانية: الصيانة التنبؤية

تمتلك معظم الشركات، بدرجة أو بأخرى، نظامًا للصيانة الوقائية للمعدات. بشكل رئيسي في شكل الصيانة الوقائية المجدولة (PPR). الفكرة الرئيسية لـ PPR هي إجراء الإصلاحات اللازمة أو استبدال الأجزاء قبل أن يتسبب عطل المعدات في توقف الإنتاج. في الغالبية العظمى من الحالات، يتم تحديد نطاق العمل المنجز في منشأة الصيانة من خلال مواصفات المعدات (استنادًا إلى بيانات الشركة المصنعة) وقائمة العيوب، التي يتم إنشاؤها بواسطة المصلحين، مسترشدين بالوضع الحالي. ومع ذلك، من أجل التنبؤ بشكل مناسب بالحاجة إلى نوع معين من الخدمة، لا يكفي مجرد معرفة الوضع الحالي؛ بل تحتاج أيضًا إلى معرفة تاريخ الصيانة والتشغيل لكل قطعة من المعدات. فقط من خلال التحليل التاريخي يمكن للمرء معرفة أنماط حدوث بعض الأعطال. ولهذا فإن توصيات الشركة المصنعة مثل تغيير هذا المحمل كل ستة أشهر ليست كافية. بعد كل شيء، المعدات لا تعمل في ظروف المختبر. من المحتمل أن الشركة المصنعة ربما لم تأخذ في الاعتبار ظروف مؤسستك. لذلك، من المهم ليس فقط مراعاة بيانات الشركة المصنعة، ولكن أيضًا جمع المعلومات الإحصائية حول المشكلات بشكل مستقل وتحليلها واستخدامها لتخطيط أعمال صيانة المعدات.

المرحلة 3: الصيانة التصحيحية

يتوقع مورد أي معدات تشغيلها في ظل ظروف محددة للغاية ولأغراض محددة للغاية. في مؤسسة حقيقية، ليس من الممكن دائمًا اتباع توصيات الشركة المصنعة بدقة. هناك أسباب كثيرة لذلك: من الظروف المناخية إلى ظروف السوق، التي تجبرنا على تحديث المعدات لتوسيع النطاق. بطريقة أو بأخرى، قد لا تفي المعدات دائمًا بمتطلبات الظروف المحددة، والتي يجب أن تؤدي بطبيعة الحال إلى تغيير مماثل في أعمال صيانة المعدات. في هذه الحالة، يجب أن تتضمن الصيانة مجموعة من التدابير التي تسمح للمعدات بتلبية ظروف التشغيل على أفضل وجه. في الواقع، نحن نتحدث عن تحسين المعدات، وزيادة موثوقيتها، وسهولة التشغيل والصيانة. في هذه المرحلة، بالإضافة إلى المصلحين، يجب أيضًا أن يشارك موظفو التشغيل بشكل مباشر في تحديد طرق تحسين المعدات.

المرحلة الرابعة: الصيانة الذاتية

تعتبر هذه المرحلة هي الأصعب في عملية تنفيذ TPM، لأنها ترتبط بالمشاركة المباشرة لموظفي التشغيل في أنشطة صيانة المعدات. يجب التعامل مع هذه الخطوة بعناية شديدة حتى يتم إدراك الوظائف الإضافية، إن لم يكن بحماس، فعلى الأقل بإدراك فائدتها. يجب بالضرورة أن يسبق إشراك الموظفين في الصيانة المستقلة للمعدات دراسة لمبادئ تشغيل المعدات وخصائصها الرئيسية والأعطال المحتملة وطرق تشخيصها. ويجب مراجعة الأوصاف الوظيفية وتعليمات العمل للموظفين وفقًا لذلك. لتسهيل الصيانة الذاتية، تحتاج إلى استخدام أدوات التصور لتذكيرك بالاهتمام بالمناطق المهمة وتذكر الحفاظ عليها. في نهاية المرحلة الرابعة، يجب على العمال أن يفهموا بوضوح العمل الذي يجب عليهم القيام به، وما هو العمل الذي يتطلب وجود متخصصين مؤهلين في خدمة الإصلاح. ومن المهم بنفس القدر مشاركة الموظفين في جمع المعلومات حول حالة المعدات. وفي الوقت نفسه، لا ينبغي أن تكون هناك أشياء صغيرة يمكن تجاهلها. يجب تسجيل أي تغيير في معلمات المعدات وظهور الأوساخ والتسريبات والروائح، ويجب إرسال المعلومات إلى الأشخاص المسؤولين عن تحليل حالة المعدات.

المرحلة الخامسة: التحسين المستمر

لا تتطلب أنشطة التحسين المستمر تعليقات خاصة. هذا هو أحد المبادئ الأساسية للتصنيع الخالي من الهدر. وفيما يتعلق بـ TPM، فهذا يعني تحفيز الموظفين للتدريب المستمر، والبحث عن فرص لتحديث المعدات، وزيادة قابلية صيانتها وموثوقيتها. بالإضافة إلى ذلك، يجب أيضًا أن يخضع نظام TPM الحالي للمراجعة المنهجية. وفي هذه الحالة، يجب إيلاء اهتمام خاص لأساليب التفاعل بين الخدمات، وكفاءة جمع المعلومات حول الأخطاء، وأهمية الوثائق التنظيمية. يجب ألا يتعارض نظام TPM مع لوائح السلامة والصحة والبيئة. بناءً على هذه الاعتبارات، يجب تحديد التوجيهات العامة لتحسين نظام TPM واتباعها عند تحديد المهام للمجالات والأقسام الفردية.

مجموعات العمل

لا يمكن التنفيذ الناجح لمنهجية الصيانة الإنتاجية الشاملة للمعدات إلا في حالة الأنشطة المنسقة المنهجية لجميع أقسام الإنتاج والإصلاح. لتوحيد الجهود وتنسيق تطبيقها، ينبغي تنظيم فريق عمل يكون مسؤولاً عن تخطيط الأنشطة ومراقبة نتائج تنفيذ الأنشطة المخططة. تمت مناقشة المبادئ الأساسية لإنشاء مجموعات العمل في مقال "تنظيم أنشطة مجموعات العمل". النهج المقترحة هناك قابلة للتطبيق بالكامل في حالة تنفيذ TPM.

من أين نبدأ؟

يمكنك البدء في تنفيذ TPM الآن، دون انتظار النتائج الأولى لمجموعة العمل. أحد المبادئ الأساسية لـ TPM هو أن المعدات المتسخة لا يمكن أن تكون في حالة عمل جيدة! تساهم الأوساخ في زيادة التآكل وتدهور ظروف العمل. بالإضافة إلى ذلك، يخفي الأوساخ العيوب التي يمكن اكتشافها على الفور على المعدات النظيفة. ابدأ صغيرًا - قم بترتيب الأمور في مكان عملك وحافظ عليها باستمرار! هذه خطوة صغيرة ولكنها مهمة جدًا نحو معدات العمل.

حسنًا، فلنحدد هدفًا؟ (بدلا من الاستنتاج)

تم تأكيد فعالية منهجية TPM بمرور الوقت وعدد كبير من الشركات التي اختارت هذا المسار. وفي مجال TPM، توجد أيضًا مكافأة للمؤسسات الأكثر فاعلية التي طبقت هذه التقنية. وعلينا أن نعترف بأن هذا ليس بالأمر السهل. الصعوبة الرئيسية هي توحيد الجهود بشكل منسق الجميعموظفو المؤسسة (وهذا ما سبق ذكره أعلاه). ومع ذلك، يجب ألا ننسى أن فعالية مؤسستك ككل تعتمد على العمل المنسق لأقسامها. وكلما زادت صعوبة الظروف التي يفرضها اقتصاد السوق، كلما أصبحت مهمة وحدة الفريق أكثر إلحاحاً. ابدأ الآن، خاصة وأن الخيط المرشد أصبح بين يديك بالفعل.

الأدب

1. A. Ichikawa، I. Takagi، Y. Takebe، K. Yamasaki، T. Izumi، S. Shinotsuka TPM في عرض تقديمي / Trans بسيط وسهل الوصول إليه. من اليابانية أ.ن.ستيرليازنيكوفا؛ تحت العلمية إد. V.E. Rastimeshina، T. M. Kupriyanova - M.: RIA "المعايير والجودة"، 2008. - 128 ص. - (سلسلة "التميز في الأعمال").

تتيح لك الندوة التدريبية "الصيانة الشاملة للمعدات (TPM)" اكتساب المعرفة الأساسية حول نظام التصنيع الخالي من الهدر من وجهة نظر تنظيم التشغيل الفعال والآمن للمعدات.

التدريب عملي بطبيعته، لذلك يتم تخصيص 50٪ على الأقل من الوقت لورش العمل والمناقشات الجماعية. ولكن نظرًا لأن الجمهور المستهدف للتدريب هو كبار مديري الأقسام الفنية والإنتاجية، فإن رؤساء أقسام الموارد البشرية وخدمات التطوير أثناء التدريب يولون اهتمامًا أكبر للقضايا الإستراتيجية عند تنفيذ TPM بدلاً من دراسة أدوات TPM. للحصول على دراسة عملية أكثر تعمقًا لأدوات TPM في خط إنتاج Lean Consult، هناك ندوات ودورات تدريبية أخرى حول هذا الموضوع.

سيغطي التدريب الأهداف والمفهوم والمبادئ الأساسية ومكونات TPM. سيقوم المشاركون بدراسة أنواع الخسائر والمؤشرات الرئيسية المرتبطة بتشغيل المعدات. سيتم تقديم نظرة عامة على أدوات TPM الرئيسية. سيتم دراسة أحد المكونات الرئيسية لـ TPM - الصيانة الذاتية - بالتفصيل.

سيتم أيضًا النظر في القضايا الرئيسية مثل إعادة توزيع الأدوار والمسؤوليات للمشاركين الرئيسيين في TPM، واستراتيجية التنفيذ والخوارزمية، وتقنيات المعلومات الحالية لدعم عمليات TPM.

خلال التدريب، سيتم استخدام أمثلة من مشاريع استشارية حقيقية لمجموعة Lean Consult حول تنفيذ التصنيع الخالي من الهدر في المؤسسات في روسيا وكازاخستان، بما في ذلك. في مشروع مشترك فرنسي كازاخستاني.

المعرفة المكتسبة نتيجة التدريب ستسمح للمشاركين بالحصول على إجابات للأسئلة التالية المتعلقة بنظام TPM:

• ما هو TPM؟
• ما هي المشاكل التي يتم حلها مع TPM؟
• ما هي أهداف TPM؟
• ما هي مخاطر وفوائد تنفيذ TPM؟
• مم يتكون TPM؟
• ما هي الأدوات المستخدمة في TPM؟
• من يشارك ومن المسؤول عن ماذا في نظام TPM؟
• ما هي خطوات نشر نظام TPM؟
• ما هي الموارد البشرية والمادية وغيرها وإلى أي مدى هناك حاجة لتنفيذ تدابير الحماية التكنولوجية؟
• ما هي تقنيات المعلومات المستخدمة لدعم TPM؟
• ما هي عوامل النجاح الحاسمة عند تنفيذ TPM؟
• ما الذي سيتغير بالنسبة لي شخصيًا وإدارتي بعد التنفيذ الناجح لـ TPM؟

نتيجة للتمارين العملية، سيتمكن المشاركون من تعلم:

• تحديد وتقييم وتحديد أولويات المشاكل المتعلقة بأداء المعدات
• حساب الكفاءة الإجمالية للمعدات (OEE)
• تطوير معايير مرئية لصيانة المعدات المستقلة من قبل المشغلين
• توزيع الأدوار والمسؤوليات في عمل TPM

الصيانة الإنتاجية الشاملة (TPM) أو العناية الكاملة بالمعدات- مثل هذا الموقف تجاه المعدات التي يتم الحفاظ عليها في حالة عمل مثالية. هذا النهج هو سمة من سمات نظام كايزن والتصنيع الخالي من الهدر. TPM- أداة قوية لزيادة الإنتاجية وجزء مهم في الإنتاج.

ما هو TPM: التعريف والجوهر

تعد الصيانة الإنتاجية الشاملة (TPM) أسلوبًا شاملاً للعناية بالمعدات، والهدف من TPM هو تحقيق إنتاج مثالي بدون أعطال أو توقفات أو سرعة بطيئة أو عيوب أو حوادث.

في قلب TPM الرعاية الاستباقية والوقائيةلتحسين الكفاءة التشغيلية للمعدات. يعمل TPM على طمس الخطوط الفاصلة بين تشغيل الآلة وصيانتها وتمكين المشغلين من العناية بأجهزتهم. إن تنفيذ برنامج TPM يجعل العمال مسؤولين عن الآلات ويشجع موظفي المتجر على المشاركة بشكل أكبر في زيادة الإنتاجية.

وباعتباره أحد أساليب التصنيع الخالي من الهدر، يتكون TPM من ثلاثة مكونات:

وقائية خدمة
+ عالمي رقابة جودة +
ارتباطجميع الموظفين

الاستخدام الأول للمصطلح TPM (الصيانة الإنتاجية الشاملة)، في أواخر الستينيات، يُنسب إلى شركة Nippondenso اليابانية، التي زودت مصانع تويوتا بقطع الغيار. مؤلف النظام هو Seiichi Nakajima، لأنه لقد قدم أكبر مساهمة في تطويرها.

الفرق من النهج التقليدي

مع النهج التقليدي، يتم إسناد صيانة المعدات والعناية بها إلى موظفي الخدمة. يشارك متخصصو الصيانة في الصيانة الروتينية وتعديل وإصلاح الآلات والأجهزة. باستخدام TPM، يتم نقل بعض وظائف موظفي الخدمة إلى مشغلي الماكينات. لماذا؟

أولاً، إن الشخص الذي يعمل يومياً على الآلة سوف يلاحظ التغيرات في العمل قبل أي شخص آخر. مع مستوى كاف من المعرفة، سوف يكتشف أو حتى يمنع الانهيار في الوقت المناسب. ولذلك، فإن مشغلي الآلات هم أفضل مصدر للتعليقات على الحالة الفنية للمعدات.

ثانيًا، من خلال الاهتمام بالماكينة، يصبح المشغل مشبعًا بأفكار الإنتاج الهزيل والتحسين المستمر ويسعى جاهداً لتحسين جودة المنتج والإنتاجية العالية.

مؤسسة الخمسة سي

تعتمد الصيانة الشاملة للمعدات على أساس العناصر الخمسة، والتي تهدف إلى خلق بيئة عمل نظيفة ومنظمة.

يلتزم كل موظف بقواعد 5C في مكان العمل:

1. الفرز - إزالة الأشياء غير الضرورية من منطقة العمل وتحرير المساحة
2. الحفاظ على النظام - نقوم بتنظيم العناصر الضرورية، ولكل شخص مكانه الخاص
3. الحفاظ على النظافة - نقوم بالتنظيف والمحافظة على النظافة في منطقة العمل
4. التقييس - وضع معايير لتحقيق النقاط الثلاث الأولى
5. التحسين - نحن نبحث باستمرار عن طرق لتحسين مكان العمل.

صندوق الأدوات مع تجاويف رغوية محيطية

في مكان العمل هذا، لا يتم فقدان الأدوات، ويتم اكتشاف الأعطال الحالية والمحتملة على الفور. تم تحسين إمكانية التحكم في منطقة العمل وثقافة الإنتاج، وأصبح الموظفون فخورين بمكان عملهم.

5C في المكتب - قبل وبعد:

المشاكل التي يحلها TRM

في التصنيع الخالي من الهدر، يكافح نظام TPM ستة أنواع من الهدر الرئيسي المرتبط بالمعدات:

1. الأعطال
2. التركيب والتشغيل
3. الخمول والتوقف القصير
4. فقدان السرعة
5. الزواج وإعادة العمل
6. خسائر البداية

إذا نظرنا إلى إدارة صيانة المعدات على نطاق أوسع، فإن تأثيرها على نطاق المؤسسة هو كما يلي:

• يزيد من كفاءة الآلة
• يزيد من إنتاجية الورشة
• يقلل من تكاليف الإنتاج
• يحسن جودة المنتج

تعتمد الصيانة الإنتاجية الشاملة على ثمانية مبادئ أو ركائز.

المراحل الرئيسية لتنفيذ TRM

فيما يلي خوارزمية مبسطة للتنفيذ العملي لـ TPM في الإنتاج.

الخطوة 1 - اختيار منطقة تجريبية

عند هذه النقطة، حدد الجهاز الذي سيتم تطبيق TPM عليه. هناك ثلاثة منطق اختيار:

من الأفضل للشركات التي ليس لديها خبرة TPM أن تبدأ بالمعدات الأسهل للتحسين. يجب على الشركات التي تتمتع بمستويات متوسطة من الخبرة والدعم في TPM أن تختار معدات محدودة أو عنق الزجاجة. للحد من مخاطر التوقف، تحتاج توفير احتياطي مؤقت مقدما للفترة التي يتم فيها إخراج المعدات من الخدمة.من المثير للدهشة أن الأجهزة التي بها مشكلات ليست الخيار الأفضل لتنفيذ TPM.

يجب أن يشارك جميع الموظفين المرتبطين به في اختيار المعدات - المشغلين وموظفي الخدمة والمديرين. يجب أن تتفق المجموعة على اختيار المعدات المستهدفة. لإبقاء الجميع على اطلاع، قم بتعليق لوحة على أرضية المتجر تحتوي على خطط المشروع وتقدمه.

الخطوة 2 - جلب المعدات إلى حالة العمل الكاملة

خلال هذه الخطوة، يتم تنظيف المعدات بشكل شامل وإعدادات أخرى لتحسين الاستخدام. لهذا، يتم استخدام مفهومين في وقت واحد - 5C والصيانة المستقلة.

كيفية تنفيذ 5C عمليا:

1. التقط صورة للمعدات في شكلها الأصلي وقم بتعليق الصورة على السبورة
2. إزالة الحطام والأدوات والأجزاء غير الضرورية من منطقة العمل
3. ابحث عن كل أداة وثبت مكانها. على سبيل المثال، قم بتعليقها على لوحة مع الخطوط العريضة للأداة أو النصائح
4. تنظيف الآلات ومنطقة العمل جيدًا من الأوساخ والغبار وتسربات الزيت وما إلى ذلك.
5. التقط صورة للنتيجة وضعها على السبورة
6. قم بإنشاء قائمة مرجعية بسيطة لمنطقة عملك لتوحيد العناية بها
7. قم بعمل جدول زمني للتحقق من عناصر القائمة المرجعية - أولاً يوميًا، لاحقاً - أسبوعي. قم بتحسين القائمة المرجعية إذا لزم الأمر.

بعد إتقان 5C، قم بنشر برنامج الصيانة الذاتية. اعمل مع المشغلين وموظفي الخدمة لتحديد مهام العناية بالمعدات الروتينية التي يمكن للمشغلين القيام بها. وقد يحتاجون إلى التدريب على أداء هذه المهام.

قم بالتبديل إلى الخدمة المستقلة باستخدام الخوارزمية التالية:

1. نقاط المراقبة.قم بتحديد وتوثيق نقاط التفتيش الرئيسية للمعدات - أي تلك الأجزاء من الجهاز التي تحتاج إلى فحص يوميًا قبل بدء التشغيل. تأكد من تضمين جميع أجزاء التآكل في القائمة. قم بعمل خريطة لنقاط التحكم في الماكينة كوسيلة مساعدة مرئية للمشغل.
2. الرؤية.إذا كانت نقاط التحكم مغطاة، فاستبدل الأجزاء الواقية بأجزاء شفافة إن أمكن وكان ذلك آمنًا.
3. نقاط الضبط.تحديد وتوثيق جميع نقاط ضبط المعدات مع القيم المطلوبة. حاول وضع علامة على هذه الإعدادات مباشرة على الجهاز كدليل اختبار.
4. نقاط التشحيم.تحديد وتوثيق جميع نقاط تشحيم المعدات. جدولة التشحيم بحيث كان لتغيير التحولاتأو غيرها إيقاف تشغيل المعدات المخطط له. فكر في طرق لنقل نقاط التشحيم التي يصعب الوصول إليها إلى الخارج حتى يمكن معالجتها دون إيقاف المعدات.
5. تدريب المشغلين.تدريب المشغلين لديك كشف الحالات الشاذةوإبلاغهم إلى المديرين التنفيذيين.
6. قائمة تدقيق.قم بإنشاء قائمة بسيطة بأنشطة الصيانة الذاتية التي تتضمن جميع نقاط التفتيش ونقاط الضبط والتشحيم ومهام الصيانة الأخرى التي تقع ضمن سيطرة المشغلين.
7. مراجعة.قم بإنشاء جدول زمني للتحقق من اكتمال عناصر قائمة المراجعة. تحقق من الامتثال لقائمة المراجعة أولاً يوميًا، ثم أسبوعي. قم بتحسين قائمة التحقق الخاصة بك أثناء التنقل.

الخطوة 3 – قياس فعالية المعدات بشكل عام

فعالية المعدات الشاملة (OEE)أو فعالية الجهاز الشاملة- مؤشر يحدد نسبة وقت الإنتاج المخطط الذي كان منتجًا بالفعل.

تم تصميم هذا المقياس خصيصًا لدعم أنشطة TPM ومراقبة التقدم نحو "التميز في الإنتاج".

OEE=100% - إنتاج مثالي
OEE=85% - مستوى عالٍ للمصنعين المنفصلين
OEE=60% - القيمة النموذجية للشركات المصنعة المنفصلة
OEE=40% ليست نتيجة غير شائعة بالنسبة للشركات المصنعة المنفصلة التي لا تطبق TPM والتصنيع الخالي من الهدر

في هذه المرحلة، يتم إنشاء نظام لتتبع OEE للمعدات المستهدفة. يمكن أن يكون هذا النظام يدويًا أو تلقائيًا، لكن يجب أن يكون كذلك تأخذ في الاعتبار أسباب التوقف غير المخطط لهمعدات.

في معظم الحالات، يكون تعطل المعدات غير المخطط له هو السبب
أكبر الخسائر.

لذلك، من المهم تصنيف كل فترة توقف غير مخطط لها، للحصول على صورة واضحةحيث يضيع وقت الإنتاج. في بعض الحالات، لا يمكن تحديد سبب التوقف، ويجب وضع مثل هذه المواقف في فئة منفصلة.

ويجب جمع البيانات لمدة أسبوعين على الأقل.هذه هي الطريقة الوحيدة لتحديد الأسباب المتكررة لوقت التوقف عن العمل، وتأثير التوقفات القصيرة ودورات المعدات البطيئة على الإنتاجية الإجمالية. قم بمراجعة البيانات في كل وردية للتأكد من دقتها وتحديد أسباب إيقاف التشغيل بشكل صحيح.

الخطوة 4 - القضاء على الخسائر الكبيرة

في هذه الخطوة وباستخدام الإستراتيجية يتم التخلص من أهم مصادر ضياع الوقت الإنتاجي باستخدام الخوارزمية التالية:

1. حدد الخسارة. استنادًا إلى بيانات OEE وبيانات وقت التوقف عن العمل، حدد أعلى هدر للوقت ليكون الأول في قائمة الحلول. في معظم الحالات، ستكون الخسارة الأكبر هي المصدر الرئيسي لوقت التوقف غير المخطط له.
2. إنشاء فريق. تشكيل فريق متعدد الوظائف لحل المشكلة. يجب أن يضم الفريق من 4 إلى 6 موظفين - المشغلين وموظفي الخدمة والمديرين - الذين يعرفون المعدات جيدًا ويعملون معًا.
3. تجميع المعلومات. اجمع معلومات تفصيلية حول علامات المشكلة، بما في ذلك الملاحظات والأدلة المادية والصور الفوتوغرافية.
4. تنظم. تنظيم اجتماع لمعالجة المشكلة بشكل منهجي:
   + يُعرِّف أسباب محتملةمشاكل
   + معدل الأسباب المحتملةبناء على المعلومات التي تم جمعها
   + تحديد أكثر حلول فعالة
5. جعل الجدول الزمني. جدولة وقت توقف الماكينة المخطط له لتنفيذ الحلول المعتمدة. إذا كانت مؤسستك لديها بالفعل عملية لإدارة التغيير، فتأكد من استخدام هذه العملية عند تنفيذ الإصلاحات.
6. إعادة تشغيل. أعد تشغيل الإنتاج وقم بتقييم فعالية التغييرات التي تم إجراؤها. إذا كانت النتيجة إيجابية، قم بتوثيقها والانتقال إلى الخسارة التالية. إذا لم يتغير الوضع، قم بجمع معلومات إضافية وإجراء جلسة أخرى لحل المشكلة.

في كل مرحلة، قم بقياس OEE،للتحقق من حالة الخسائر التي تم القضاء عليها بالفعل ومراقبة التحسينات العامة في الأداء.

الخطوة 5 - تنفيذ ممارسات الصيانة الوقائية

في هذه الخطوة، يتم دمج الصيانة الوقائية في برنامج صيانة المعدات. ابدأ بتحديد مكونات الماكينة التي يمكن صيانتها بشكل وقائي.

يمكن أن يكون:

• الأجزاء التي تبلى
• الأجزاء التي تفشل
• نقاط تركيز التوتر

الخطوة التالية هي الموافقة على فترات الصيانة الوقائية:

• بالنسبة للأجزاء القابلة للتآكل، قم بتعيين مستوى التآكل الحالي و فترة الاستبدال الأساسية
• بالنسبة للأجزاء ذات الفشل المتوقع، حدد الفاصل الزمني للانهيار الأساسي
• ماكياج جدول الصيانة المجدولةللاستبدال الوقائي لجميع مكونات التآكل بناءً على وقت تشغيل الجهاز
• يخلق العملية القياسية لإنشاء أوامر العملبناء على جدول الصيانة المجدولة.

التالي، تطوير نظام ردود الفعللتحسين فترات الخدمة. للقيام بذلك، احتفظ بمذكرة تسجل فيها جميع الأجزاء المستهلكة. لاحظ فيه حقائق استبدال الأجزاء وحالتها وقت الاستبدال. أضف عمليات الاستبدال غير المجدولة أو مكونات الماكينة غير المحسوبة لتحسين جدول الصيانة المجدولة لديك.

تأخذ خوارزمية تنفيذ TPM في الاعتبار فقط بعض ركائز المنهجية، بينما يتم ترك البعض الآخر وراء الكواليس. يجب تقديمهم واحدًا تلو الآخر، بعد الترتيب مسبقًا الأولوياتلإنتاج معين.

نتائج TPM في مصانع التصنيع

يؤدي نشر برنامج TPM إلى تقليل خسائر الأجهزة: العيوب، التوقف، التقدم البطيء، التحولات، المراجعات وإعادة العمل.

في غضون 6 إلى 12 شهرًا بعد تنفيذ الصيانة الشاملة للمعدات، تحقق مؤسسة التصنيع النتائج التالية:

1. تحسين جودة المنتج بنسبة 20-25%
2. الحد من شكاوى المستهلكين
3. تخفيض تكاليف صيانة الماكينة بنسبة 10-50%
4. زيادة في إنتاجية المعدات
5. الحد من الإصلاحات غير المجدولة
6. الحد من التوقف
7. زيادة في قدرة النبات
8. تخفيض تكاليف الإنتاج
9. القضاء الكامل على العيوب المرتبطة بالمعدات
10. زيادة الرضا الوظيفي بين الموظفين
11. زيادة العائد على الاستثمار
12. تقليل مخزون المنتجات في المستودعات
13. الحد من الحوادث الصناعية

أمثلة عملية لاستخدام طريقة TPM

يقوم المعهد الياباني لصيانة المصانع (JIPM) سنويًا بمراجعة الشركات للتميز في الصيانة الإنتاجية الشاملة خارج اليابان. لمدة أربعين عاما، تم إدراج 20 شركة فقط في قائمة الفائزين.

مصنع آرتشيليك لمعدات التبريد

ورشة عمل مصنع Arçelik في تركيا

في عام 2016، حصلت شركة التبريد التركية Arçelik، الشركة الأم للعلامة التجارية Beko، على أعلى جائزة للتميز في TPM. إنه أول مصنع لتصنيع الأجهزة المنزلية يحصل على جائزة JIPM. استغرق المصنع 15 عامًا لتحقيق هذه النتيجة. منذ تنفيذ الصيانة الشاملة للمعدات في عام 2002، ظلت الإدارة العليا ملتزمة بالاستراتيجية وشارك الموظفون على جميع المستويات.

مصانع التعبئة والتغليف تتراباك

تحمل مصانع تتراباك الرقم القياسي لأكبر عدد من الجوائز في مجال العناية الشاملة بالمعدات. على مدى السنوات الـ 12 الماضية، حصلوا على أكثر من 70 جائزة. تحولت الشركة إلى TPM مرة أخرى في عام 1999 وخلال هذه الفترة قامت بنشره في جميع المصانع في شبكتها.

الحكم

إن مفهوم الصيانة الإنتاجية الشاملة هو أساس نجاح شركات التصنيع.

ورشة العمل هي المكان الذي تتجسد جودة المنتج، ومن الصعب تحقيق ذلك باستخدام الآلات والأدوات ذات الحالة الفنية السيئة.

تعمل الصيانة العامة للمعدات على تحقيق أقصى قدر من الإنتاجية للآلات في ظل ظروف التشغيل العادية والحفاظ على الأداء لفترة طويلة. إن المعدات التي تعمل بشكل مثالي والتي يتم إصلاحها قبل أن تتعطل توفر الوقت وتقلل التكاليف وتحفز العمال.