Evaluación de la gestión de inventarios en una sociedad anónima. ¿Cómo normalizar el capital de trabajo de la empresa? Aspectos teóricos de la gestión de inventarios en una empresa.

Para garantizar la producción y venta ininterrumpidas de productos, así como para el uso eficaz del capital de trabajo en las empresas, se lleva a cabo su racionamiento. Con su ayuda, se determina la necesidad general de capital de trabajo de la empresa.

Se consideran estándares de consumo los valores absolutos máximos permitidos de consumo de materias primas, combustible y energía eléctrica para la producción de una unidad de producto.

Racionar el consumo de determinados tipos de recursos materiales requiere el cumplimiento de ciertos principios científicos. Los principales deberían ser: progresividad, viabilidad tecnológica y económica, dinamismo y reducción de estándares.

Al planificar los requisitos de capital de trabajo, se utilizan tres métodos:

1. Analítico- implica determinar la necesidad de capital de trabajo en el monto de sus saldos reales promedio, teniendo en cuenta el crecimiento del volumen de producción. Este método se utiliza en aquellas empresas donde los fondos invertidos en activos y costos materiales tienen una participación mayor en la cantidad total de capital de trabajo.

2. Coeficiente- consiste en aclarar los estándares actuales de capital de trabajo propio de acuerdo con los cambios en los indicadores de producción. Los inventarios y costos se dividen en aquellos que dependen directamente de los cambios en los volúmenes de producción (materias primas, materiales, costos de obra en proceso, productos terminados en almacén) y aquellos que no dependen de ello (repuestos, gastos diferidos, productos de bajo valor). elementos).

Para el primer grupo, la necesidad de capital de trabajo se determina en función de su tamaño en el año base y la tasa de crecimiento de la producción en el próximo año. Para el segundo grupo, la demanda se planifica al nivel de sus saldos reales promedio durante varios años.

3. Método de conteo directo- cálculo de estándares con base científica para cada elemento del capital de trabajo estandarizado, teniendo en cuenta los cambios en el nivel de desarrollo organizativo y técnico de la empresa, el transporte de bienes y materiales y la práctica de acuerdos con las contrapartes.

El racionamiento comienza con la determinación del consumo medio diario de materias primas, materiales básicos y productos semiacabados (día P) durante el período de planificación:

donde P es el volumen de consumo de material para el período, rublos;

T – período de tiempo.

Norma de capital de trabajo (N a.obs): valor correspondiente al volumen mínimo de reservas económicamente justificado. Suele fijarse en días.

estándar OBS (N obs) - la cantidad mínima requerida de fondos para garantizar la continuidad de la empresa. Determinado por la fórmula:

N observaciones =día R * N a.obs.

La norma de stock de OS (N a.os) para cada tipo o grupo homogéneo de materiales tiene en cuenta el tiempo de permanencia en los stocks actuales (Z tech), seguros (Z str), transporte (Z tran), tecnológicos (Z tech) , así como el tiempo necesario para descargar, entregar, recibir y almacenar materiales, es decir. stock preparatorio (P r):

N a.os = Z tech + Z str + Z tran + Z tech + P r.

Stock actual diseñado para proporcionar recursos materiales a la producción entre dos entregas posteriores. Este es el principal tipo de stock, el valor más significativo en la norma OBS. El stock actual en días está determinado por la fórmula:

donde C p es el costo de envío;

I es el intervalo entre entregas.

El estándar de stock actual se calcula mediante la fórmula:

Z tek = R día * I,

Stock de seguridad surge como consecuencia de un retraso en la entrega. En días está determinado por la fórmula:

Estándar de stock de seguridad:

Página Z = R día * (I f - I pl) * 0,5 o Página Z = Día R * Día de página Z * 0,5,

donde (si f - yo pl ) – brecha en el intervalo de suministro.

Material de transporte se crea en las empresas para aquellas entregas para las cuales existe una brecha entre el momento de recepción de los documentos y materiales de pago. Se define como el exceso del tiempo de rotación de la carga (tiempo de entrega de la mercancía del proveedor al comprador) sobre el tiempo de flujo de documentos.

El estándar de stock de transporte se calcula mediante la fórmula:

Ztr = R día * (I f - I pl) * 0,5 o Página Z = día R * día laborable Z * 0,5,

donde Z tr.dn es la norma del stock de transporte, días.

Acervo tecnológico - tiempo necesario para preparar los materiales para la producción. El estándar de stock tecnológico está determinado por la fórmula:

Z esos = (Z tech + Z str + Z tr) * A esos

donde K tech es el coeficiente de reserva tecnológica,%. Lo establece una comisión de representantes del proveedor y del consumidor.

Stock preparatorio se establece sobre la base de cálculos tecnológicos o mediante cronometraje.

Estándar de capital de trabajo en inventarios de producción. se define como la suma de los estándares OBS en stocks actuales, tecnológicos y preparatorios.

Estándar OBS en trabajo en progreso (N np) está determinado por la fórmula:

N np = VP promedio. * T c * K nar.z,

donde VP avg – producción diaria promedio al costo de producción;

T c - duración del ciclo de producción;

Knar.z es el coeficiente de aumento de costos que, con un aumento uniforme de costos, está determinado por la fórmula:

donde F e - costos únicos;

F n - costos crecientes;

C - costo.

Con un aumento desigual de los costes.

A Nar.z = C av / P

donde C av es el costo promedio de un producto en proceso;

P es el costo de producción del producto.

Estándar de capital de trabajo para gastos diferidos (N pb) está determinado por la fórmula:

N p.b. = RBP inicio + RBP pre – RBP s,

donde el inicio del RBP es el monto remanente de los gastos diferidos al comienzo del año planificado;

RBP pre - gastos diferidos en el próximo año, previstos en las estimaciones;

RBP c: gastos diferidos que se amortizarán del costo de producción para el próximo año.

Estándar de capital de trabajo en saldos de producto terminado definido:

N g.p = días VGP. * N W.skl. ,

¿Dónde es el día VGP? - costo de producción de productos terminados en un día;

N z.skl: la norma de su stock en el almacén en días.

El estándar de capital de trabajo total es la suma de los estándares de capital de trabajo calculados para elementos individuales. Al establecer normas y estándares para el año planificado, se recomienda utilizar el método estadístico experimental y de cálculo analítico.

"Preocupación por la confitería Babaevsky"

Análisis de la gestión de inventarios en el período anterior:

El principal objetivo de este análisis es identificar el nivel de provisión de producción y ventas de productos con reservas adecuadas en el período anterior y evaluar la efectividad de su uso.

En la primera etapa, se consideran indicadores del monto total de reservas, a saber: la tasa de su dinámica, la participación en el volumen de activos circulantes.

Determinemos la participación específica de todos los inventarios en el volumen de activos circulantes (según el balance).

2014 2015

al principio 995184 – 100% al principio. 1254306 – 100%

296886 – X% 308222 – X%

X = 29,8 = 30 % X = 24,57 = 25 %

en la línea 1254306 – 100% en juego. 1393553 – 100%

308222 – X% 302841 – X%

X = 24,57 = 25 % X = 21,7 = 22 %

En 2014, la participación de los inventarios en el volumen de activos corrientes disminuyó un 5%, y en 2015, un 3%. Esto sugiere que en 2004 la empresa tuvo más dificultades para vender sus productos en comparación con el período anterior.

En la segunda etapa del análisis, se estudia la estructura de las reservas en términos de sus tipos y grupos principales, y se identifican las fluctuaciones estacionales en su tamaño.

Estructura del inventario:

La mayor parte de la estructura de todas las reservas la ocupan las reservas de materias primas, materiales y otros objetos de valor similares (alrededor del 80%). Los costes de los trabajos en curso tienen una tendencia constante a la baja. Los inventarios de productos terminados se reponen cuando su saldo llega a menos del 1%. La proporción de gastos diferidos cambia constantemente y fluctúa del 3,5% al ​​11% en la estructura de inventarios.

Cantidad de inventario en una fecha específica:

Los inventarios aumentan entre el tercer y principios del cuarto trimestre de cada año. Esto puede deberse a que durante esta temporada la demanda de productos disminuye y, por tanto, su venta se vuelve más difícil.

En la tercera etapa del análisis se estudia la eficiencia del uso de los grupos de inventarios y su volumen en su conjunto, que se caracteriza por sus indicadores de rotación.

La rotación de inventario se caracteriza por dos indicadores: tiempo de circulación y tasa de rotación.

El tiempo de circulación (B) muestra el número de días durante los cuales se vendieron las acciones promedio en el período anterior y se calcula mediante la fórmula:

¿Dónde está el stock promedio, frotar?;

T - volumen de negocios comercial real en un día del mismo período, frote.

La tasa de rotación (C) muestra el número de rotaciones del inventario promedio y está determinada por la fórmula:

donde O es el volumen de facturación comercial, frotar.

El inventario promedio se calcula dependiendo de la disponibilidad de datos conocidos:

Si hay datos para dos fechas se utiliza la media aritmética simple:

,

donde Z n - inventarios al comienzo del período, rublos;

Zk - inventarios al final del período, frote.

El volumen de negocios de un día se determina dividiendo el volumen total del volumen de negocios por el número de días del período:

,

donde t es el número de días del período.

Calculemos los inventarios promedio en los períodos base y de informe.

03 = = 302554 frotar.

04 = = 305531,5 frotar.

Determinemos la facturación real de un día para el año.

Sobre uno 03 = = 9345,73 frotar.

Sobre uno 04 = = 11019,33 frotar.

Determinemos el tiempo de circulación del inventario.

A las 03 = = 32,37 (días)

En 04 = = 27,72 (días)

Determinemos la velocidad de circulación.

Desde 03 = = 11.1 (días)

Desde 04 = = 12,98 = 13 (días)

Indicadores de rotación de inventario:

Los inventarios promedio no tienen una fuerte tendencia a aumentar. Así, en el período que abarca el informe su valor ascendió a 305.531,5 mil rublos, es decir, 2.977,5 mil rublos más que en el período base. o en un 0,98%. Esto se debe a un aumento del 18% en el volumen de negocios en un día. El tiempo de circulación de las mercancías es de 27,72 días y la velocidad de circulación en el número de rotaciones anuales de inventarios medios es de 12,98 días, es decir. Las existencias medias del año produjeron unas 27 rotaciones. La velocidad aumentó un 14%. Esto se debe a que los inventarios aumentaron sólo un 1% (0,98%). Cada empresa intenta acelerar la tasa de rotación de inventarios, esto afecta el estado general y la rentabilidad de sus actividades. La empresa analizada hace frente bien a esta tarea, porque las existencias no aumentan mucho y la velocidad de circulación no disminuye.

La política de la empresa tiene como objetivo acelerar la rotación de todos los elementos del capital circulante.

Para acelerar la rotación de los inventarios de materias primas, la empresa ha desarrollado un stock estándar en días, por el cual se guía el departamento de suministros de la empresa en su trabajo.

Determinación de los objetivos de formación de acciones:

El objetivo de la formación de reservas en OJSC "Babaevsky Confectionery Concern" es garantizar las actividades actuales de producción y ventas.

En el proceso de gestión de inventarios, se clasifican en consecuencia para asegurar la posterior diferenciación de los métodos de gestión. Así, al clasificar los inventarios por tipos en una determinada empresa se distingue lo siguiente:

Materias primas, materiales y otros valores similares;

Costos en trabajos en curso;

Productos terminados y bienes para reventa;

Gastos futuros.

Etapa 3. Optimización del tamaño de los principales grupos de inventarios actuales

La necesidad anual de uso de materias primas y materiales para la producción de productos de confitería en 2004 ascendió a 17.405.620 rublos.

El coste medio de realizar un pedido por 1 kg de materias primas es de 3.000 rublos.

El coste medio de almacenar 1 kg de materias primas es de 320 rublos.

Los costos operativos totales para realizar pedidos son:

OZ rz = * Con rz = = 28905 rublos;

El monto de los costos operativos para almacenar inventario en un almacén es:

OZ xr = * C x = = 2890400 rublos;

Determinemos el tamaño óptimo del inventario de producción:

O páginas = = = 18065 frotar.

O pz = = = 9032,5 frotar.

Por lo tanto, el tamaño óptimo del inventario de producción debe ser 9023,5 rublos. Con tales indicadores del tamaño promedio del lote de entrega y el tamaño promedio del stock de materias primas, los costos operativos de la empresa para el mantenimiento del stock serán mínimos.

Optimización del monto total de inventarios incluidos en el activo circulante:

Calculemos la cantidad óptima de inventario para cada tipo:

Z p = (N tx * O o) + Z cx + Z cn

Para productos lácteos:

N tx = T zap en días + T transp = 2 + 0,5 = 2,5 días.

O o = (O emisión pr * C t por unidad pr)/360 = (89,95 * 55317,4)/360 = 13821 frotar.

3 productos lácteos = 2,5 * 13821 = 34552,5 rublos.

Rellenos:

N tx = T zap en días + T transp = 5 + 5 = 10 días.

O o = (O emisión pr * C t por unidad pr) /360 = (204,16 * 55317,4) /360 = 31371 frotar.

Z сх = 7500 frotar.

Z tsn = 6000 frotar.

3 rellenos = (10*31371) +7500+6000 = 327210 frotar.

N tx = T zap en días + T transp + T miedo = 6 + 1,5 + 4 = 11,5 días.

O o = (O emisión pr * C t por unidad pr)/360 = (5,73*55317,4)/360 = 880,5 frotar.

Z сх = 10.000 frotar.

Z tsn = 8000 frotar.

3 harina = (11,5*880,5) +10000+8000 = 28126 frotar.

N tx = T zap en días + T transp + T miedo = 3,5 +1 + 2 = 6,5 días.

O o = (O emisión pr * C t por unidad pr) /360 = (0,95*55317,4)/360 = 146 frotar.

Z сх = 100 frotar.

Z tsn = 100 frotar.

3 huevos = (6,5*146) +100+100 = 1149 frotar.

N tx = T zap en días + T transp + T miedo = 5 + 2 + 3 = 10 días.

O o = (O emisión pr * C t por unidad pr) /360 = (13,86*55317,4)/360 = 2130 frotar.

Z сх = 700 frotar.

Z tsn = 550 frotar.

Z sakh = (10*2130) +700+550 = 22550 rublos.

Garantizar una alta rotación y formas eficientes de movimiento de inventario:

es decir o =

es decir o =

Justificación de la política contable para la valoración de inventarios:

Al evaluar las materias primas y materiales usados ​​al costo de las primeras compras durante el período del informe (utilizando el método FIFO), la empresa primero determina el costo de las materias primas y materiales no utilizados al final del período del informe, en función de su cantidad y el supuesto de que su costo consiste en los costos de las últimas compras de materiales. Luego, la empresa calcula el costo total de los materiales y materias primas utilizados, restando del monto de los saldos al comienzo del período del informe (teniendo en cuenta el costo de los materiales y materias primas recibidos durante el período del informe) su costo atribuible al saldo. de materiales y materias primas al final del periodo sobre el que se informa.

Con este método, los materiales y materias primas liberados del almacén se valorarán a un precio inferior al del inventario. El método FIFO da como resultado un menor costo de los bienes vendidos y mayores ganancias.

Ésta es la cantidad mínima de inventario en días necesaria para el funcionamiento rítmico e ininterrumpido de una empresa industrial.
Al mismo tiempo, las empresas industriales distinguen entre acciones corrientes, de seguros (garantía) y tecnológicas.
El stock actual cubre las necesidades diarias de producción en los intervalos entre dos próximas entregas de materiales y se define como:

donde: - la norma del suministro actual de un material determinado, días
Y - intervalo de tiempo entre dos próximas entregas, días. Se requiere un stock de garantía (seguro) en caso de interrupción de las entregas regulares debido a circunstancias imprevistas. La norma de stock garantizado debe garantizar que la empresa I opere en el mismo modo mientras duren las medidas de emergencia para la entrega de materiales. La práctica demuestra que la norma es una reserva de garantía. suficiente a la mitad del suministro actual:

Se proporcionan reservas tecnológicas para la preparación de materias primas para la producción. Este es, digamos, tiempo para trabajar a tiempo parcial, secar, humedecer materias primas agrícolas u otras materias primas. La tasa de reserva tecnológica se determina de acuerdo con la tecnología para procesar materias primas o fabricar un producto industrial. Por ejemplo, para los cereales es de un día y medio a dos, para la harina, las uvas, unas horas, para el vino antes del embotellado, dos semanas, para determinados tipos de materiales industriales, un mes, etc.
Así, la norma del capital de trabajo para inventarios industriales de empresas industriales se determina como:

El estándar de capital de trabajo se calcula en términos monetarios como el producto del estándar de capital de trabajo en días por los costos de producción diarios promedio al costo. En este caso, el estándar de capital de trabajo para los inventarios de producción será:

donde: - capital de trabajo estándar para los inventarios de producción de un material determinado, frote.
- norma de existencias en días para este material, frote.
D - consumo medio diario de este material en términos físicos
P - precio unitario de este material, teniendo en cuenta los costos de transporte y adquisición, frote.
Así es como se determina el estándar para todos los tipos y grupos de inventario y se resume para todo este grupo de capital de trabajo.
El estándar de capital de trabajo para trabajos en curso se define como:

donde: - capital de trabajo estándar para trabajos en curso, frotar.
- duración del ciclo de producción del producto, días
- coeficiente de aumento de costos, fracción unitaria
- costos medios de producción diarios, frotar.
- el importe de los costes de producción por año, frotar. La duración del ciclo productivo se determina según el mapa tecnológico. Se calcula, digamos, para el pan, en horas, y para el coñac y los barcos, en años.
Los costos promedio diarios se determinan dividiendo el costo total de producción estimado por el año fiscal (360 días).
El coeficiente de aumento de costos caracteriza la dinámica del crecimiento de costos durante el ciclo de producción y se define como la relación entre el costo promedio del ciclo y el costo de producción:

donde: - coste medio del ciclo del producto, frote.
- costo de producción del producto, frotar. Calcular el costo promedio del ciclo es un proceso muy complejo y que requiere mucha mano de obra, porque la naturaleza del aumento de costos es desigual y no es la misma para cada producto o grupo de productos. Por lo tanto, para las industrias procesadoras, donde los productos intensivos en materiales se producen principalmente con un ciclo de producción relativamente insignificante, el coeficiente de aumento de costos se puede determinar con suficiente precisión mediante la fórmula:

donde: M es la participación de los costos de materiales en el costo de producción de los productos,%
O - participación en otros costos (100 - M), %.
En este caso, el coeficiente de aumento de costos en estas industrias está en el rango de 0,5 a 1,0. Se supone que los costos de materiales ingresan al proceso de producción de inmediato y que otros costos aumentan de manera uniforme.
El capital de trabajo para gastos futuros se normaliza al nivel establecido para el año anterior con ajustes por cambios en el próximo año. Los gastos futuros en las industrias son insignificantes, relativamente estables y este principio de racionamiento está plenamente justificado.
El índice de capital de trabajo para productos terminados en el almacén se determina como:

donde: - capital de trabajo estándar para productos terminados en almacén, frotar.
- stock estándar de productos terminados en almacén, días
- producción diaria promedio al costo de producción, frote.
La norma de existencias de productos terminados en el almacén se determina a partir del tiempo necesario para formar un lote de mercancías para su envío al consumidor y preparar los documentos.
El estándar general de capital de trabajo será la suma de los estándares privados previamente determinados:

El estándar de capital de trabajo así determinado debe garantizar el funcionamiento rítmico e ininterrumpido de la empresa industrial al nivel de suficiencia mínima. En otras palabras, el estándar de capital de trabajo propio.
Los fondos son las necesidades mínimas necesarias, pero no decrecientes, de fondos invertidos en diferentes etapas de la circulación. Es por eso que para las industrias que operan estacionalmente no es necesario estandarizar su propio capital de trabajo para la adquisición estacional de materias primas y materiales individuales. Estos fondos simplemente serán desviados y congelados fuera de temporada.

PROBLEMA Y SOLUCIÓN

En el proceso de actividad económica, las empresas manufactureras adquieren materias primas para la fabricación de productos y bienes para la venta. Los materiales se almacenan en un almacén antes de entrar en producción, los productos y bienes terminados se almacenan en un almacén antes de enviarlos al comprador.

Tanto el exceso como la escasez de inventario crean problemas. Con un exceso, los costos de almacenamiento aumentan, la escasez de materiales básicos y materias primas puede provocar interrupciones en el ciclo de producción y escasez de productos terminados en el almacén.

Debido a la falta de la cantidad requerida de productos, la empresa pierde ingresos, clientes potenciales y reales. Los costos de eliminar la escasez están aumentando: hay que comprar urgentemente materiales básicos necesarios para la producción de productos, o bienes sustitutos, que a menudo se compran a precios inflados, ya que en esta situación no hay tiempo para buscar otros más baratos.

Para mantener las pérdidas al mínimo, es necesario calcular los estándares de inventario.

INVENTARIOS EMPRESARIALES

De acuerdo con la cláusula 2 del Reglamento de Contabilidad “Contabilidad de inventarios” (PBU 5/01), aprobado por Orden del Ministerio de Finanzas de Rusia de fecha 09/06/2001 No. 44n (modificada el 16/05/2016) , a efectos contables Los inventarios incluyen:

• reservas productivas;
• contenedores para almacenar bienes materiales en un almacén;
• bienes comprados para la venta;
• activos materiales utilizados para las necesidades económicas de la organización;
• productos terminados.

Reservas productivas— se trata de materias primas y materiales, repuestos y componentes, productos semiacabados utilizados en la producción principal y auxiliar.

Productos terminados— los bienes materiales producidos en la empresa, que han pasado por todas las etapas de procesamiento, están completamente equipados, se entregan en el almacén de acuerdo con el procedimiento aprobado para su aceptación y están listos para la venta.

Bienes Son activos materiales adquiridos de otras organizaciones destinados a la venta.

NOTA

La contabilidad de los inventarios en el almacén se realiza en unidades naturales y de costo por lotes, números de artículo, grupos, etc.

Los inventarios se adquieren y crean para:

• asegurar las actividades de producción (existencias de materias primas, productos semiacabados);
• ventas (inventarios de productos terminados, bienes para la venta);
• las necesidades de producción auxiliar (por ejemplo, repuestos y componentes para reparación de equipos);
• prestación de actividades administrativas y de gestión (papelería, material de oficina, etc.).

Estructura del inventario

Las reservas de la empresa se pueden dividir en tres grupos principales:

• acción principal;
• stock temporal;
• reserva forzosa.

Acción principal sirve para asegurar las actividades de producción (materias primas y materiales) y ventas (bienes y productos terminados) y consta de varias partes:

• stock actual de materias primas e insumos— necesario para cumplir el plan de producción de productos terminados, centrado en la demanda de los consumidores. El tamaño de este stock depende del ciclo tecnológico de fabricación del producto;
• inventario actual(bienes y productos terminados): diseñado para el funcionamiento normal del proceso de ventas, implementación oportuna del plan para la venta de productos y bienes terminados. Para las empresas manufactureras, su tamaño depende del tiempo de ventas, la frecuencia de las entregas, para las organizaciones comerciales, de qué lotes de productos se reciben del proveedor, así como de la frecuencia y el tiempo de su entrega;
• stock de seguridad de materias primas y materiales- necesario para compensar las incertidumbres asociadas con el proceso de producción (por ejemplo, al lanzar productos defectuosos, poder eliminar rápidamente los defectos o producir productos de alta calidad en lugar de defectuosos);
• stock de seguridad de productos y bienes terminados— centrado en organizar entregas extraordinarias.

Inventario temporal Es un exceso de stock que se crea para un período específico y consta de tres tipos principales:

• stock estacional: formado durante el período de crecimiento estacional del consumo en el mercado (durante la temporada debe venderse);
• stock de marketing: se forma durante el período de promociones de marketing (durante las promociones se vende este stock);
• oportunistas: crean principalmente organizaciones comerciales para obtener ganancias adicionales debido a la diferencia entre los precios de compra antiguos y nuevos (la empresa retiene parte de los bienes comprados previamente a un precio más bajo, y cuando los precios de los bienes de los proveedores aumentan, arroja en el mercado).

acción forzada ocurre cuando el almacén está abastecido. Esto incluye bienes ilíquidos (bienes de calidad normal, pero en un volumen difícil de vender rápidamente).

El nivel requerido de producción y ventas lo proporciona únicamente el stock principal, por lo que calcularemos los estándares específicamente para ello.

Al racionar los inventarios se deben tener en cuenta las siguientes condiciones:

• frecuencia de adquisición de inventario, volúmenes de lotes de entrega, posibles créditos comerciales;
• ventas de productos terminados (cambios en los volúmenes de ventas, descuentos de precios, estado de la demanda, desarrollo y confiabilidad de la red de distribuidores);
• tecnología del proceso de producción (duración de los procesos preparatorios y principales, características de la tecnología de producción);
• costos de almacenamiento de inventario (costos de almacén, posible deterioro, congelación de fondos).

CÁLCULO DEL NIVEL ESTÁNDAR DE PRODUCTOS TERMINADOS

Inventarios de productos terminados- se trata de productos terminados almacenados en almacenes y zonas de envío, así como cargados en vehículos, para los cuales no se han emitido documentos de envío.

— el mínimo requerido de artículos de inventario (TMV), que es importante tener en stock en todo momento. La norma de existencias de productos terminados debe garantizar la implementación del plan de venta de productos terminados durante un período determinado. Si los volúmenes de productos terminados son superiores al estándar calculado, esto indica la ineficacia de la distribución del flujo financiero en la empresa. Cuando los saldos reales de productos terminados en el almacén son inferiores a los saldos estándar, se producen interrupciones en el envío de mercancías a los clientes. Como resultado, la empresa pierde clientes potenciales.

Ciertos tipos de productos se producen en lotes. Sus registros se mantienen para cada lote. Algunos tipos de productos se entregan a los almacenes de forma individual. En consecuencia, se tienen en cuenta según los elementos de nomenclatura.

NOTA

Cuando los productos terminados llegan al almacén, se pueden valorar al costo real o a precios planificados (contables).

Las condiciones de entrega se determinan en el contrato de suministro. Indica el volumen, surtido, precio, condiciones de entrega y tiempos de entrega de los productos al comprador. Por lo tanto, al racionar el stock de productos terminados, se debe prestar especial atención a los volúmenes de ventas, los cronogramas de entrega y las condiciones de entrega definidas en los contratos.

Al calcular la norma de existencias de productos terminados en un almacén, el criterio principal es el volumen de ventas. Punto importante: Al calcular los estándares de inventario de productos terminados, es necesario tener en cuenta el tiempo de carga, finalización de lotes de productos terminados, embalaje, entrega al comprador, transporte y descarga.

PARA TU INFORMACIÓN

El estándar para el saldo de productos terminados en el almacén se calcula multiplicando la cantidad diaria promedio de productos terminados recibidos de producción por el tiempo estándar en un día.

Para calcular el estándar para los saldos de productos terminados. usar:

• datos contables sobre saldos de productos terminados;
• datos sobre los volúmenes previstos de productos terminados;
• estándares de tiempo para las operaciones de almacenamiento y depósito;
• estándares de tiempo para la preparación previa a la venta;
• el volumen total de ventas de productos terminados para el período de planificación (año, trimestre o mes).

Cálculo del stock estándar de productos terminados en almacén.

Nivel 1.

Calculamos la recepción de productos terminados en el almacén para el período planificado. El período de planificación puede ser un año, un trimestre o un mes. Conociendo la llegada de productos terminados al almacén durante el período de planificación, se puede determinar el volumen promedio diario de productos terminados.

Volumen de productos terminados que llegan al almacén en el período de planificación. (PR) se calcula mediante la fórmula:

RP = TP + GP n - GP k,

donde TP son productos básicos terminados vendidos externamente;

GP n - saldos de productos no vendidos al comienzo del período de planificación;

GP k: saldos de productos no vendidos al final del período de planificación.

Etapa 2.

Determinamos el volumen medio diario de productos terminados que llegan al almacén. El plazo se cuenta en días. Para los cálculos tomamos un mes, un trimestre, un año (30, 90 y 360 días, respectivamente).

El cálculo del volumen diario promedio de productos terminados que llegan al almacén es el siguiente: el volumen total de recibos de productos para el período de planificación se divide por el número de días del período de facturación.

Fórmula de cálculo:

RP media/s = RP / t,

donde RP av/s es el volumen promedio diario de productos terminados que llegan al almacén;

RP: el volumen de productos terminados recibidos en el almacén durante el período de planificación;

t— período de planificación en días.

NOTA

En esta etapa se realizan cálculos en medidas físicas, por lo tanto, para productos que tienen diferentes unidades de medida (por ejemplo, piezas, kilogramos, metros), se debe determinar el volumen promedio diario por separado para cada unidad de medida.

Etapa 3.

Determinamos el tiempo estándar durante el cual los productos terminados están en el almacén desde el momento de su recepción. hasta el momento del envío.

Para conocer el estándar de tiempo, conviene resumir todos los estándares de tiempo establecidos para las operaciones de almacén: clasificación, almacenamiento, embalaje, etiquetado de productos terminados, para la recogida de mercancías para cada cliente o destinatario. Detalle importante: Todos los estándares de tiempo enumerados a los efectos de calcular el estándar del producto terminado deben expresarse en días.

Fórmula de cálculo:

N gp = N preg + N corriente,

donde N gp es el estándar de tiempo para los inventarios de productos terminados;

N preg - estándar de tiempo para operaciones preparatorias;

N tech es el estándar de tiempo para el almacenamiento actual.

El plazo para las operaciones preparatorias incluye el tiempo para:

• aceptación de productos terminados y su almacenamiento;
• completar un lote de productos terminados;
• embalaje y etiquetado;
• entrega de productos a la estación de carga;
• espera de vehículos y carga de productos;
• entrega de carga y preparación de documentos de embarque.

Etapa 4.

Calculamos el stock estándar de productos terminados en unidades naturales. Fórmula de cálculo:

NRP = N gp × RP sr/s,

donde NRP es la norma de existencias de productos terminados en términos físicos;

N gp - estándar de tiempo para inventarios de productos terminados, días;

RP avg: la cantidad diaria promedio de productos terminados entrantes en unidades naturales.

Etapa 5.

El stock estándar de productos terminados, expresado en términos físicos, se convierte a términos monetarios. Para ello, multiplicamos el estándar resultante por el precio contable medio de una unidad de producción.

Precio de inscripción— este es el precio al que se contabilizan los productos terminados en el almacén (puede contabilizarse al costo real o al costo planificado).

EJEMPLO 1

Una empresa manufacturera produce artículos por piezas. La contabilidad del almacén se mantiene por artículos. Los productos llegan al almacén al precio previsto, que es de 1.500 rublos. una pieza. El período de planificación es un trimestre.

Necesidad de calcular estándar de stock terminadoproductos en el primer trimestre de 2017. Este trimestre, el departamento de ventas prevé enviar 1.600 productos a los clientes. En el futuro, se decidió aumentar el volumen de ventas esperado a 2.000 productos por trimestre.

Según datos contables, el saldo de productos terminados al cierre del cuarto trimestre de 2016 ascendió a 260 piezas. La dirección de la empresa consideró que el volumen permitido de productos en el almacén al final de cada trimestre no debería ser superior a 15 % del volumen de ventas en el próximo trimestre. Por lo tanto, para calcular el estándar de producto terminado se decidió tomar el saldo de productos terminados al cierre del primer trimestre de 2017 como 300 piezas. (2000 uds. × 15%).

Antes del envío al comprador, los productos se almacenan en el almacén durante una media de 8 días. El tiempo necesario para la preparación previa a la venta (clasificación, embalaje) es de 0,5 días, la entrega al comprador es de 1 día.

1. calculemos lanzamiento previsto de productos terminados en el primer trimestre2017. en unidades naturales. Para ello, sumamos el saldo de productos terminados en almacén al inicio del primer trimestre y el volumen planificado de ventas de productos en este trimestre, y del monto resultante restamos el saldo de productos terminados al final del primer cuarto.

La salida de productos terminados será:

260 uds. + 1600 uds. - 300 uds. = 1560 piezas.

2. Determinemos el volumen promedio diario de productos terminados que llegan al almacén. Para hacer esto, divida el volumen de productos terminados producidos en el primer trimestre por la cantidad de días del período de planificación. Nuestro período de planificación es un trimestre, lo que significa que lo dividimos en 90 días:

1560 uds. / 90 dias = 17,33 uds.

El almacén debe recibir 17 artículos diariamente..

3. Determinemos el tiempo estándar durante el cual los productos terminados están en el almacén desde el momento de la recepción hasta el momento del envío:

8 dias (almacenamiento en almacén) + 0,5 días. (preparación de preventa) + 1 día (entrega al comprador) = 9,5 días.

El tiempo estándar de almacenamiento y venta es 9,5 días.

4. Estableceremos un estándar para los inventarios de productos terminados en unidades naturales. Para ello, multiplicamos el volumen medio diario de productos terminados recibidos en almacén por el tiempo estándar de almacenamiento y venta calculado anteriormente:

17 uds. × 9,5 días = 161,5 uds.

Estándar de inventario de producto terminado — 162 piezas.

5. Determinemos el estándar de existencias para productos terminados en términos totales. Para ello, multiplicamos el estándar de stock resultante en términos cuantitativos por el precio contable al que se entregan al almacén los productos liberados:

162 uds. × 1500 frotar. = 243.000 rublos.

El estándar de existencias para productos terminados en términos monetarios es 243 mil. frotar.

Punto importante: La tasa de inventario de productos terminados se puede determinar en función de la frecuencia de entregas de productos al cliente. Los compradores compran la cantidad requerida de productos a la empresa fabricante y ésta repone las existencias agotadas hasta el nivel objetivo con una determinada frecuencia.

EJEMPLO 2

En el almacén de productos terminados de una empresa manufacturera se encuentra el producto “A”, que se vende en dos semanas. La empresa determinó el volumen de ventas promedio en función de las ventas del trimestre más reciente.

En el trimestre anterior, se enviaron a los clientes una media de 300 artículos en dos semanas, es decir, 300 artículos. es el volumen medio de consumo de producto durante dos semanas. La empresa aceptó la desviación permitida del promedio en ±50 unidades.

En consecuencia, el nivel de reabastecimiento objetivo será de 350 unidades. (300 + 50) más el stock de seguridad, que es el 20% del stock objetivo y es igual a 70 piezas. (350 uds. × 20%). De aquí estándar de acciones producto "A":

350 uds. + 70 uds. = 420 uds.

Entonces, se ha establecido el nivel de stock estándar para el producto “A”, el período de control es de dos semanas. Como resultado de la venta de mercancías durante las dos primeras semanas de abril, su stock según los datos contables del almacén se reduce a 300 unidades. (nivel actual).

Después de dos semanas, se compara el stock actual con el estándar y resulta que es necesario reponer el stock al nivel estándar. Se necesitan producir 120 piezas.. bienes (420 - 300) Por dos semanas. Para las dos semanas restantes de abril, el nivel actual de producto es de 250 unidades. Por lo tanto, se necesitan otras 170 piezas para alcanzar el nivel estándar. (420 - 250).

Se considera disponibilidad de bienes o productos terminados por encima de la norma. superávit. El exceso de inventario puede ser móvil, pero es demasiado grande. Entonces disminuye el volumen de compras o el volumen de producción de dichos bienes.

El exceso de inventario puede tener una tasa de rotación lenta. En este caso, es necesario reducir el precio y estimular las ventas (por ejemplo, ofrecer descuentos). Sucede que los bienes sobrantes no se venden en absoluto. Si el producto no se ha consumido en tres o cuatro meses, entra en la categoría de bienes “muertos”.

DETERMINACIÓN DEL NIVEL ESTÁNDAR DE INVENTARIOS

Racionar el resto de materias primas y materiales de producción es tan necesario como racionar los productos terminados en el almacén. Debido a la falta de stock de materiales, el proceso de producción puede interrumpirse y un exceso de saldo indicará un uso ineficaz de los fondos (se compran más materiales de los que se consumen).

La norma de existencias de materias primas y materiales para fines de producción se calcula sobre la base del programa de producción del producto terminado, las normas y la frecuencia de cancelación de inventarios para producción.

Al determinar la necesidad de materiales para la producción, tenga en cuenta:

• características del proceso tecnológico
• estacionalidad;
• capacidad de producción utilizada;
• recursos laborales;
• automatización de procesos productivos, etc.

Al racionar los saldos de inventario, se tiene en cuenta el tiempo de almacenamiento de los artículos del inventario antes de su puesta en producción y el tiempo requerido para la aceptación, almacenamiento, carga, descarga y entrega de materiales al taller (unidad de producción).

Además del stock principal, diseñado para proporcionar recursos a la producción entre dos entregas principales, es posible crear un stock de seguro en caso de interrupción de las entregas, defectos y daños en los artículos del inventario, retrasos en la aduana, etc.

Como muestra la práctica, el stock de seguridad en la mayoría de los casos representa entre el 30 y el 50% del nivel medio del stock actual.

EN UNA NOTA

No se proporciona stock de seguridad en los siguientes casos:

el tipo de reservas de material no es crítico para la producción, es decir, su posible escasez no tendrá consecuencias graves, pérdidas importantes o interrupción de la producción;

para suministros irregulares (por ejemplo, estacionales);

con el consumo de pulsos, cuando breves intervalos de demanda de reservas de petróleo se intercalan con largos intervalos de su total ausencia.

Para calcular la norma del inventario principal de bienes y materiales, es necesario conocer el consumo total de materiales que se lanzarán a producción durante un período de planificación determinado. Este gasto suele reflejarse en el costeo de producción. Recordemos que el período de planificación se determina en días (mes - 30 días, trimestre - 90 días, año - 360 días).

Conociendo el consumo total de materias primas y materiales para el período de planificación, se pueden determinar. consumo medio diario según la fórmula:

P av/s = P / t,

donde R av/s es el consumo promedio diario de artículos del inventario;

P - consumo de materias primas y materiales para el período de planificación;

• tiempo de almacenamiento de materiales;
• el tiempo necesario para la aceptación, almacenamiento, carga, descarga, entrega de mercancías y materiales al taller.

EJEMPLO 3

La estimación de costos para la producción de fertilizantes estipula que las materias primas en la cantidad de 1200 kilogramos. Las materias primas se entregan periódicamente cada 5 días. La empresa no crea stock de seguridad. En consecuencia, el inventario estándar de bienes materiales será de 5 días.

Determinemos la necesidad (estándar) de materias primas:

1200 kg / 30 días. = 40 kg/día. — consumo diario de activos materiales;

40 kg/día × 5 días = 200 kilos- requisito estándar para las materias primas entre entregas.

Supongamos que 1 kg de materias primas cuesta 100 rublos. Entonces la necesidad de materias primas será:

200 kg × 100 frotar. = 20.000 rublos..

Derivamos la fórmula general. normas para materias primas y materiales (norte s/m):

norte s/m = t normas ×·S ×·C,

Dónde t normas - norma de stock;

C es el consumo medio diario de materias primas en unidades naturales;

C es el costo de una unidad de materias primas consumidas.

La norma de stock considerada estaba determinada únicamente por el tiempo que las materias primas estuvieron en el almacén, es decir, el stock actual del almacén. No tomamos en cuenta el tiempo de entrega y aceptación de las materias primas, para su preparación para la producción. dado este tiempo norma de stock en días (t normal) se puede calcular usando la fórmula:

t normales = t tecnología + t tran + t embarazada + t miedo,

Dónde t tek: la tasa de stock actual, es decir, el tiempo que el material permanece en el almacén desde su llegada hasta su puesta en producción;

t tran — tiempo de entrega de las materias primas al almacén;

t preg - tiempo de recepción de materias primas (pesaje, embalaje, almacenamiento);

t miedo: tiempo de preparación de las materias primas para la producción (pesaje, preparación de documentos, entrega al taller, aceptación en el almacén del taller).

Sea el tiempo promedio:

• almacenamiento en almacén - 5 días;
• transporte - 1 día;
• aceptación de materias primas - 0,5 días;
• preparación de materias primas para la producción - 0,5 días.

t normas = 5 + 1 + 0,5 + 0,5 = 7 (días).

El estándar para las materias primas, teniendo en cuenta el tiempo de su transporte, aceptación, almacenamiento y puesta en producción, será:

• en unidades naturales: 40 kg/día. × 7 días = 280 kilos;
• en términos totales: 280 kg × 100 rublos. = 28.000 rublos..

TAMAÑO DE LOTE DE PEDIDO ÓPTIMO

Para racionar las materias primas y los suministros, es importante determinar el tamaño óptimo del lote del pedido y la frecuencia de entrega.

Los siguientes factores influyen en el tamaño del lote del pedido y en la frecuencia óptima de entrega:

• volumen de demanda (facturación);
• costos de transporte y adquisición (entrega de materiales a la organización, carga en el almacén del proveedor y descarga en el almacén del comprador);
• costos de almacenamiento de inventario (alquiler del espacio de almacén; salarios de los tenderos, pérdidas por pérdida natural de la propiedad o pérdidas por una disminución de sus cualidades de consumo).

Una de las herramientas más eficaces a la hora de calcular el tamaño del pedido requerido es Fórmula para el tamaño de pedido económicamente óptimo(fórmula de Harris-Wilson):

donde ORZ es el tamaño óptimo del pedido, unidades. cambiar;

A— costos de suministro de una unidad del producto solicitado, rublos;

S— necesidad del producto solicitado, unidades. cambiar;

I— costos de almacenamiento de una unidad del producto solicitado, frote.

Detalle importante: costos de suministro de una unidad del producto solicitado ( A) representan los costos de suministrar un solo artículo del producto.

El costo promedio del inventario se calcula como el costo promedio al final del período durante los últimos 12 meses.

EJEMPLO 4

Una empresa manufacturera compra materias primas para fabricar productos de acero. El costo de suministrar 1 tonelada de chatarra es 250 rublos.., participación en los costos de almacenamiento de 1 tonelada de chatarra - 10 % de su coste medio del mes de facturación (coeficiente 0,1).

Costo de 1 tonelada de chatarra - 10 frotar., requerimiento mensual - 1500 toneladas.

Otro indicador importante que garantiza la continuidad del pedido es el punto de renovación del pedido.

Punto de pedido (ts) está determinada por la fórmula:

T z = P z × t c + Z r,

donde Rz es el consumo medio de bienes por unidad de duración del pedido;

t c — la duración del ciclo del pedido (el intervalo de tiempo entre realizar un pedido y recibirlo);

Зр - el tamaño del stock de reserva (garantía).

Veamos un ejemplo de cómo calcular el punto de renovación del pedido.

EJEMPLO 5

Una empresa manufacturera compra chatarra. La demanda anual es 18 000 toneladas y es igual al volumen de compras (la empresa utiliza chatarra de manera uniforme). El pedido se completa en 7 días.

Supongamos para el cálculo que el año en curso tiene 360 ​​días. Entonces el consumo medio de metal por unidad de duración del pedido será:

R z = 18.000 t / 360 días. × 7 días = 350 toneladas.

El volumen del pedido de seguro es el 50% de la demanda, es decir, el 50% del consumo de material para fabricar el pedido:

350 toneladas × 50% = 175 toneladas.

definamos punto de pedido:

T s = 350 t + 175 t = 525 toneladas.

Este indicador significa lo siguiente: cuando el nivel de existencias de chatarra en el almacén alcanza las 525 toneladas, es necesario realizar otro pedido al proveedor.

1. La cantidad de inventarios de productos terminados tiene un impacto significativo en los ingresos de la empresa.
2. La estandarización de las existencias de almacén permite un uso eficiente de los fondos.
3. El racionamiento de los productos terminados ayuda a evitar el exceso de existencias en los almacenes o la escasez de productos comerciales, lo que puede provocar la pérdida de clientes potenciales y empeorar la imagen de la empresa.

INTRODUCCIÓN 3
1. RESERVAS EN EL SISTEMA ECONÓMICO DE LA EMPRESA 6
1.1. Concepto, esencia y tipos de inventarios 6
1.2. La necesidad de la existencia de reservas en la empresa 10.
1.3. Experiencia extranjera en gestión de inventarios 13.
2. METODOLOGÍA PARA LA MODELIZACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE INVENTARIO EMPRESARIAL 19
2.1. Racionamiento de inventario 19
2.2. Sistemas de control de inventario 24
2.3. Metodología para el diseño de un sistema de gestión de inventarios logísticos 33
3. DESARROLLO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE RESERVAS para JSC "ELECTROAGREGAT" 37
3.1. Análisis de inventario 37
3.2. Estandarización del stock de motores YaMZ 238 40
3.3. Justificación de la necesidad de reservas para motores YaMZ 238 42
CONCLUSIÓN 45
LITERATURA 47
APLICACIONES 49

INTRODUCCIÓN

El estado y la eficiencia del uso de los inventarios, como parte más importante del capital de trabajo, es una de las principales condiciones para el funcionamiento exitoso de una empresa. El desarrollo de las relaciones de mercado determina nuevas condiciones para su organización. La inflación, los impagos y otros fenómenos de crisis obligan a las empresas a cambiar su política en relación con las reservas industriales, buscar nuevas fuentes de reposición y estudiar el problema de la eficiencia de su uso. Por lo tanto, para una empresa, todas las formas posibles de gastar racionalmente los fondos, una de las cuales es determinar la cantidad óptima de inventario, son cada vez más importantes.
El propósito de este trabajo es desarrollar, a partir del análisis del material tema-objeto, propuestas específicas para incrementar la eficiencia de la gestión de inventarios de JSC Elektroagregat.
Para lograr el objetivo de la investigación, es necesario resolver las siguientes tareas:
revelar el papel funcional de los inventarios en el proceso de producción;
analizar la experiencia occidental en gestión de inventarios y evaluar la posibilidad de su aplicación en las condiciones rusas;
considerar métodos para racionar los inventarios empresariales;
generar posibles opciones para la correcta elección del sistema de control de nivel de inventario;
mostrar una metodología para diseñar un sistema eficaz de gestión de inventarios;
analizar el proceso de gestión de inventarios de JSC Elektroagregat;
Desarrollar un modelo para la gestión de inventario de motores YaMZ 238. El objeto de estudio de este trabajo es el proceso de gestión de costos, capital de trabajo e inventarios de producción.
El tema del estudio son los factores que influyen en la gestión de inventarios industriales, sus relaciones de causa y efecto y los métodos de gestión.
El trabajo consta de una introducción, tres apartados, una conclusión, una lista de referencias y aplicaciones.
La introducción define las metas y objetivos, el objeto y tema de la investigación, una descripción del grado de desarrollo del tema, una base metodológica y de información, así como una breve descripción del trabajo. Se identifican los problemas y sus posibles soluciones, así como la variedad de literatura utilizada.
El trabajo examina las principales cuestiones de la gestión empresarial en las condiciones modernas. Establece las bases teóricas de la gestión; se ha formado la esencia, propósito, funciones y papel de esta gestión en una economía de mercado; Se consideran sus fundamentos teóricos y herramientas metodológicas.
El trabajo contiene métodos modernos de gestión de inventarios. Como parte del trabajo, se han desarrollado una serie de propuestas prácticas para mejorar el mecanismo de gestión de inventarios industriales de la empresa.
A modo de conclusión, se comentan las principales conclusiones del trabajo y el grado de consecución del objetivo planteado en la introducción y las tareas planteadas en la introducción.
Un problema importante en la gestión empresarial es un sistema de contabilidad de gestión ineficaz (a menudo inexistente) que, al proporcionar información tardía, distorsionada o demasiado generalizada, puede fácilmente socavar los esfuerzos de empresas con excelente desarrollo, producción y comercialización. La consecuencia de este problema es la falta de uso de métodos modernos de gestión de inventarios debido a la falta de un sistema de contabilidad de gestión.
Para resolver este problema, es necesario crear un sistema de contabilidad de gestión moderno que prepare una base de información para los elementos principales de la gestión de costos y costos de producción de una empresa industrial, que son la previsión y planificación, la regulación de costos, la organización de su contabilidad y cálculo de costos de producción, análisis, control y regulación de actividades durante su implementación.
La base metodológica para la gestión de inventarios fueron los trabajos de los siguientes científicos: Bea F.K., Gadzhinsky A.M., Zaitsev N.L., Stoyanova E.S., etc.
La base metodológica de la investigación de tesis consiste en métodos de análisis financiero: métodos, técnicas y herramientas de estadística matemática: recolección y agrupación de datos estadísticos; análisis de series temporales; métodos de racionamiento y gestión de ganado.
Los resultados de la investigación de tesis se pueden utilizar en las actividades de gestión actuales de la empresa con el fin de reducir el desvío de fondos hacia inventarios utilizando el modelo de gestión de inventarios propuesto y un sistema para el correcto control de los niveles de inventario y, en última instancia, reducir el nivel de costos por rublo de productos comercializables.
La base de información del estudio consta de: libros de texto y monografías de expertos nacionales y extranjeros en el campo de la gestión financiera y la economía empresarial, materiales periódicos sobre las características más importantes de la gestión de inventarios en la etapa actual en Rusia, datos de los sectores contable y financiero. declaraciones de la empresa, documentación técnica y reglamentaria interna, recomendaciones prácticas especialistas en gestión de inventarios.

1. RESERVAS EN EL SISTEMA ECONÓMICO DE LA EMPRESA

1.1. Concepto, esencia y tipos de inventarios.

Los inventarios son parte integral del activo circulante de la organización.
Gadzhinsky A. M. da la formulación más general del concepto de reservas en su libro "Logística": "Las reservas materiales son productos industriales y técnicos en diferentes etapas de producción y circulación, bienes de consumo y otros bienes que esperan ingresar al proceso de producción o consumo personal". ".
Los inventarios de inventario generalmente se clasifican en tres tipos:
1. Inventario;
2. Trabajo en curso;
3. Productos terminados.
El primer grupo incluye existencias de materias primas e insumos, productos semiacabados y componentes adquiridos, estructuras y piezas, combustible, contenedores y materiales de embalaje, residuos, repuestos y otros materiales.
Para cada proceso de producción (o etapa del proceso de producción), se pueden distinguir los siguientes tipos de materias primas:
a) Materias primas que, como resultado del procesamiento, formen parte significativa (por cantidad o valor) del producto final. Las materias primas, por regla general, incluyen materias primas que no han sido procesadas en absoluto o que lo han sido en una medida insignificante. Los ejemplos incluyen productos agrícolas, ganaderos o pesqueros; productos de extracción y procesamiento de minerales en las industrias minera y metalúrgica, así como materiales obtenidos como resultado de procesos tecnológicos específicos de procesamiento químico y físico. Las materias primas más procesadas, como las piezas preensambladas que constituyen una parte importante del producto final, como un motor eléctrico, se clasifican como productos semiacabados. El procedimiento para adquirir dichos productos externamente es similar al de la compra de otros tipos de materias primas.
b) Materiales auxiliares que ocupen una parte insignificante (en cantidad o coste) del producto final. Sin embargo, estos materiales pueden tener una importancia funcional importante. Ejemplos de materiales auxiliares son hilos de coser para costura, pernos de montaje y alambre. También es necesario tener en cuenta el hecho de que la clasificación de un producto en una u otra categoría de materiales depende de las características del proceso de producción. Así, los mismos hilos en la industria textil sirven como materia prima para la fabricación de tejidos. Los clips se pueden fabricar a partir de un determinado tipo de alambre, y en este caso será la materia prima.
c) Los materiales de producción que, a diferencia de las materias primas y materiales, no están incluidos en la composición del producto final, pero son necesarios para el normal desarrollo del proceso productivo. Garantizan la puesta en marcha y funcionamiento de los equipos. Estos productos incluyen lubricantes, refrigerantes para equipos de perforación, agentes de limpieza y detergentes. Los materiales de producción también incluyen la energía, que, por su elevado coste y su importante necesidad, suele contabilizarse por separado de otros tipos de materiales de producción.
d) Los componentes incluyen productos que no requieren procesamiento alguno o requieren poco o ningún procesamiento. Las operaciones que se realizan con ellos pueden incluir reclasificación, cambio de tamaño de lote, etiquetado, etc.
Las materias primas, los productos semiacabados y los materiales auxiliares pertenecen a la categoría general de materias primas y suministros (tal como se procesan o procesan durante la fabricación del producto final).
Presentamos diferentes tipos de materiales en la Fig. 1.

Arroz. 1. Clasificación de materiales

En el camino de conversión de materias primas en producto final y el posterior movimiento de este producto al consumidor final, se crean dos tipos principales de reservas (ver Fig. 2).

Arroz. 2. Principales tipos de inventarios

Caractericemos cada una de las reservas nombradas.
Los inventarios industriales son inventarios ubicados en empresas de todos los sectores del ámbito de la producción material, destinados al consumo industrial. El propósito de la creación de inventarios es asegurar la continuidad del proceso de producción.
Inventarios: existencias de productos terminados en empresas manufactureras, así como existencias a lo largo de la ruta de los bienes desde el proveedor hasta el consumidor, es decir, en empresas mayoristas, pequeñas mayoristas y minoristas, en organizaciones de adquisiciones y existencias en tránsito.
Las existencias de materias primas se dividen, a su vez, en existencias de medios de producción y bienes de consumo.
En el contexto de la producción basada en un pedido para el período de tiempo actual (mes, trimestre), la gestión de inventarios adquiere especial importancia, por lo que en este trabajo nos centraremos en un estudio integral de los problemas de la gestión de inventarios.
Los inventarios industriales y de productos básicos se dividen en corrientes, de seguros y estacionales.
Los inventarios corrientes son la parte principal de los inventarios industriales y de productos básicos. Garantizan la continuidad del proceso de producción y comercialización entre entregas sucesivas.
Las existencias de seguridad están destinadas al suministro continuo de materiales o bienes para el proceso de producción o comercialización en caso de diversas circunstancias imprevistas, por ejemplo, tales como:
desviaciones en la frecuencia y tamaño de los lotes de suministro de los estipulados en el contrato;
posibles retrasos en materiales o bienes en tránsito cuando son entregados por proveedores;
aumento inesperado de la demanda.
Existencias estacionales: se forman debido a la naturaleza estacional de la producción, el consumo o el transporte. Un ejemplo del carácter estacional de la producción es la producción de productos agrícolas. El consumo de gasolina es estacional durante la temporada de cosecha. La naturaleza estacional del transporte suele deberse a la falta de carreteras en funcionamiento permanente.
Por tanto, podemos concluir que actualmente en la literatura económica la categoría de reservas se describe de forma bastante completa y detallada. Sin embargo, es necesario averiguar qué tan necesarias son las reservas para la empresa y también determinar los tipos de costos en los que incurre en relación con el mantenimiento de las reservas.

1.2. La necesidad de la existencia de reservas en la empresa.

La necesidad objetiva de formación de reservas está asociada a la naturaleza de los procesos de producción y reproducción. La principal razón para la formación de inventarios es la discrepancia en el espacio y el tiempo entre la producción y el consumo de recursos materiales.
La necesidad de crear reservas es especialmente importante en relación con la continua profundización de la división del trabajo. Un aumento de la productividad laboral se produce como resultado de la expansión y profundización de los procesos de especialización y cooperación, como resultado de lo cual un número cada vez mayor de empresas participan en el proceso de fabricación del producto final. La necesidad de trasladar medios de producción entre ellos conduce a la formación de una cantidad cada vez mayor de reservas, tanto en tamaño como en variedad.
La formación de reservas también está asociada a la necesidad de asegurar la continuidad del proceso productivo en todas sus etapas. En el proceso de cumplimiento de los contratos para el suministro de productos y durante su transporte, pueden ocurrir desviaciones de los plazos y tamaños planificados de los lotes de entrega. Al mismo tiempo, la producción de alimentos debe realizarse con regularidad. Por tanto, el funcionamiento rítmico de la empresa depende principalmente de la disponibilidad y estado de las reservas.
La disponibilidad de reservas nos permite asegurar la implementación ininterrumpida del programa de producción establecido. La falta de materiales en la empresa debido al agotamiento de las reservas altera el ritmo del proceso de producción, provoca paradas de los equipos o incluso la necesidad de reestructurar el proceso tecnológico.
Una de las razones para la creación de inventarios es también la posibilidad de fluctuaciones de la demanda (un aumento impredecible en la intensidad del flujo de producción). La demanda de cualquier grupo de bienes se puede predecir con un alto grado de probabilidad. Sin embargo, pronosticar la demanda de un producto específico es mucho más difícil. Por lo tanto, si no se cuenta con un suministro suficiente de este producto, o de las materias primas para su producción en el caso de una empresa a medida, no se puede descartar una situación en la que no se satisfaga la demanda efectiva, es decir, el cliente. Se irá con dinero y sin compra.
Los descuentos por la compra de grandes cantidades de bienes también pueden provocar inventario.
En las condiciones económicas modernas de Rusia, uno de los principales problemas en las actividades económicas y financieras de las empresas es el problema del aumento de los precios. Un aumento significativo en el costo de los recursos materiales necesarios para el proceso de producción afecta negativamente el funcionamiento de la empresa, provocando interrupciones en el suministro e incluso deteniendo el proceso de producción. Así, invertir los fondos disponibles en inventarios es una de las posibles formas de evitar una caída del poder adquisitivo del dinero.
Por otro lado, una empresa que ha logrado prever los procesos inflacionarios en la economía crea una reserva para obtener ganancias aumentando el precio de mercado. En este caso estamos hablando del carácter especulativo de la creación de reservas.
El proceso de realización de cada nuevo pedido para el suministro de materiales y componentes va acompañado de una serie de costes administrativos (búsqueda de proveedor, negociación con él, viajes de negocios, negociaciones a larga distancia, etc.). Estos costes se pueden reducir reduciendo el número de pedidos, lo que equivale a aumentar el volumen del lote pedido y, en consecuencia, aumentar el tamaño del stock.
Las fluctuaciones estacionales en la producción de ciertos tipos de bienes llevan a que la empresa cree existencias de estos productos para evitar problemas de suministro durante períodos desfavorables. Se trata principalmente de productos agrícolas.
Además, la acumulación de inventarios es a menudo una medida necesaria para reducir el riesgo de entrega insuficiente (no entrega) de materias primas y materiales necesarios para el proceso de producción de la empresa. Tengamos en cuenta que, a este respecto, una empresa que se centra en un proveedor principal se encuentra en una posición más vulnerable que una empresa que basa sus actividades en contratos con varios proveedores.
Sin embargo, la política de acumulación de inventarios conduce a una importante salida de fondos de la empresa de la circulación. La dependencia de la eficiencia de la producción del nivel y la estructura de los inventarios radica en el hecho de que la empresa incurre en ciertos costos para garantizar la seguridad de los inventarios.
En los trabajos modernos sobre economía y logística empresarial, se identifican los siguientes tipos principales de costos asociados con la creación y mantenimiento de inventarios:
costos comerciales: intereses sobre préstamos; seguro; impuestos sobre el capital invertido en inventarios;
costos de almacenamiento: mantenimiento de almacenes (depreciación, calefacción, iluminación, salarios del personal, etc.); operaciones de transferencia de inventarios;
costos asociados al riesgo de pérdidas por: obsolescencia, deterioro, ventas a precios reducidos, desaceleración en el ritmo de consumo de este tipo de recursos materiales;
pérdidas asociadas con la pérdida de ganancias por el uso de fondos invertidos en reservas de producción en otras áreas alternativas: aumento de la capacidad de producción; reducción de costos de producción; inversiones en otras empresas.
Al mismo tiempo, el mantenimiento a largo plazo de existencias, a veces incluso en cantidades excesivas, conduce a la formación en las empresas rusas de las llamadas "existencias no líquidas" de existencias que no pueden utilizarse ni en la propia empresa ni venderse a terceros consumidores. .
Por tanto, a pesar de los muchos aspectos positivos de la creación de reservas, la empresa incurre en costes importantes para su formación y mantenimiento.
En este sentido, es necesario averiguar si es posible que la empresa funcione en ausencia de reservas o a su valor mínimo. Para ello, considere la experiencia occidental en la gestión de inventarios.

1.3. Experiencia extranjera en gestión de inventarios.

Las tecnologías logísticas en el campo de la gestión de inventarios utilizadas por los fabricantes occidentales tienen como objetivo principal minimizar los inventarios. Ejemplos de tales sistemas son los siguientes métodos:
MRP (Planificación de requisitos de materiales) - planificación de requisitos de materiales - sistema de planificación de recursos de producción.
"Kanban" es un método que proporciona control operativo de la cantidad de productos producidos en cada etapa de producción continua.
"Justo a tiempo" - "justo a tiempo" - es un enfoque organizativo general mediante el cual, como resultado de tener en cuenta los detalles de la demanda, se logra una gestión precisa, los inventarios y, por tanto, el tiempo del ciclo de producción. reducido.
OPT - (Tecnologías de producción optimizadas): tecnologías de producción optimizadas.
DRP (Planificación de requisitos de distribución) es un sistema para gestionar y planificar la distribución de productos.
Veamos el método de logística Kanban y el enfoque organizativo justo a tiempo.
El concepto de gestión de la producción basado en el principio Kanban se utiliza desde hace bastante tiempo.
Sus principios se desarrollaron en Japón en los años 50 en las fábricas de automóviles Toyota. Desde principios de los años 80, este concepto se aplica en Alemania. Se caracteriza por las siguientes características.
1) El proceso de producción se divide en una serie de subsistemas del tipo “entrega-recibo”. Dentro de cada uno de estos subsistemas, se mueven materiales.
2) Sobre la base de cada subsistema definido de “entrega-recibo”, se forma una sección independiente (sección autónoma). El proceso de regulación del flujo de materiales, que antes se realizaba de forma centralizada, está siendo sustituido por un control descentralizado en los lugares de movimiento directo de materiales. El flujo de documentos se reorganiza para que ocurra al mismo nivel que el movimiento de materiales. Esto elimina la necesidad de un procesamiento de datos centralizado.
3) La gestión del transporte de mercancías se realiza desde el destino. Este principio sustituye a los sistemas de control utilizados anteriormente desde el punto de partida o al control centralizado de los flujos de tráfico. Cada sitio que recibe materiales durante la producción debe, si surge la necesidad, comunicarse con el sitio que entrega este tipo de material.
4) En este caso, para el transporte se utilizan contenedores estandarizados, cada uno de los cuales tiene una tarjeta especial, o kanban (tarjeta, placa “kanban” japonesa). Cuando el contenido de un contenedor se descarga en un destino, su tarjeta permanece en ese punto y sirve para transmitir aún más información sobre el uso de este tipo de material. Las tarjetas usadas se recogen en el punto de consumo de materiales; luego, el sitio que suministra este tipo de materiales realiza un seguimiento continuo de su uso. Cada tarjeta individual o su combinación refleja el objetivo de producción o suministro planificado para un sitio específico.
Después de descargar el contenido de un contenedor, se le entrega en el punto de descarga una tarjeta de transporte especial que sustituye a la tarjeta de producción incautada. La tarjeta de transporte se coloca en el punto de descarga con los mismos fines que la tarjeta de producción en el punto de salida. Las tarjetas contienen una descripción completa del material necesario para reordenar o producir. Así, en los sitios de producción, junto con la regulación descentralizada del flujo de materiales, también se lleva a cabo un proceso descentralizado de recopilación de información.
5) La regulación de la cantidad total de materiales en circulación, incluidos los productos semiacabados, se realiza indirectamente fijando un límite superior a la cantidad de materiales, ya que para cada sección se emite un número predeterminado de tarjetas para cada tipo de material.
La Figura 3 ilustra el control kanban versus la gestión centralizada de materiales.
Al analizar el sistema kanban queda claro que sólo se puede utilizar en determinados casos, y no siempre es aconsejable su uso. Una de las consecuencias más importantes del uso de un sistema kanban es el hecho de que es imposible llevar a cabo una planificación a medio y largo plazo de los volúmenes exactos de necesidades de material. La transición al sistema kanban es aconsejable sólo en los casos en los que las cuestiones de optimización para ahorrar costes en el cambio de producción no juegan un papel importante.
Los defensores del sistema kanban enfatizan especialmente la posibilidad de reducir los inventarios en el almacenamiento intermedio y en los almacenes de productos terminados mediante el suministro de materiales directamente a medida que se necesitan para su uso en la producción.
Este principio general en relación al área de suministro, interpretado como la entrega de materiales con su inmediata puesta en producción, se puede implementar de forma complementaria al sistema kanban. Usado recientemente en

En muchas empresas occidentales, este concepto se denomina sistema "justo a tiempo".
Dentro del sistema justo a tiempo, los materiales se entregan inmediatamente antes de su uso, por lo que el sistema kanban es un tipo específico de logística justo a tiempo. Este principio es que los ahorros de costos con la reducción constante de existencias de almacén de todo tipo son mayores que los costos adicionales asociados con dicha reducción por reajustes frecuentes de producción, compra y lanzamiento de pequeños lotes de materias primas y suministros. La implementación de un sistema justo a tiempo en producción es la siguiente.
1) El proceso de producción se organiza según el principio de flujo.
2) Hay una reducción de inventarios, por lo que se revelan “cuellos de botella” en la producción, donde antes estaban ocultas oportunidades de ahorro de materiales.
3) Los fondos liberados por la reducción de inventarios se utilizan para aumentar la capacidad de producción con el fin de superar las deficiencias cualitativas y cuantitativas y eliminar los cuellos de botella.
4) Se reduce el tiempo de cambio, en particular mediante el uso de sistemas de producción flexibles.
La implementación de un sistema JIT requiere los mismos requisitos previos que la logística Kanban. En la mayoría de los casos es imposible cubrir todo el proceso productivo con este sistema, por lo que parece recomendable dividirlo en etapas de tal forma que el sistema “just in time” les sea aplicable por separado.
La aplicación del principio "justo a tiempo" en el ámbito del suministro pasa, en primer lugar, por negociaciones adecuadas con los proveedores. Posterior a esto, el nivel de stock de materias primas y materiales se reduce al mínimo necesario para cubrir la demanda de los mismos en el momento de la entrega física.
Las medidas de garantía incluyen medidas para mejorar la disciplina de suministro, así como informar oportunamente a los proveedores sobre los plazos y el volumen de las entregas. La implementación del principio "justo a tiempo" presupone, además de la correspondiente preparación del proveedor, también la estandarización del procesamiento de pedidos y una estrecha interacción de información entre el proveedor y el comprador. También es necesario transferir la función de control de calidad a la empresa del proveedor, garantizar la confiabilidad del sistema de transporte y organizar efectivamente la aceptación de los materiales suministrados por parte del comprador.
Los factores anteriores explican la existencia de obstáculos para la implementación práctica de la logística justo a tiempo. Entre otras cosas, al planificar inversiones, es necesario evaluar el grado de beneficio real de su implementación en comparación con opciones alternativas. Dado que al analizar la efectividad una parte importante del problema está ocupada por la evaluación de aspectos y riesgos cualitativos, realizar tales cálculos comparativos resulta difícil. Por lo tanto, las conclusiones optimistas sobre reducciones de costos del 50% o más como resultado de la implementación de un sistema JIT deben tomarse con cautela.
Para resumir lo anterior, observamos que el uso de tales sistemas en las empresas rusas es deseable, pero en la actualidad no es posible debido a políticas económicas inestables, lo que resulta en inestabilidad de las tendencias inflacionarias, un aumento de los impagos mutuos de las empresas y y una legislación tributaria imperfecta.
Esto implica la necesidad de crear sistemas de gestión de inventarios en las empresas rusas que tengan en cuenta las peculiaridades de la producción nacional, la principal de las cuales, en este caso, es la personalización de los productos fabricados.

2. MÉTODOS DE MODELADO DEL SISTEMA DE CONTROL
RESERVAS EMPRESARIALES

2.1. Racionamiento de inventario

La gestión de inventarios consiste en resolver dos tareas principales:
determinar el tamaño del stock requerido, es decir, la norma del stock;
creación de un sistema para monitorear el tamaño real del stock y su reposición oportuna de acuerdo con la norma establecida.
La norma de stock es el número mínimo estimado de elementos de trabajo que deben mantener las empresas manufactureras o comerciales para garantizar el suministro ininterrumpido de producción o ventas de bienes.
Al determinar los estándares de inventario se utilizan tres grupos de métodos: heurísticos, métodos de cálculo técnico y económico y métodos económico-matemáticos.
Los métodos heurísticos implican el uso de la experiencia de especialistas que estudian los estados financieros del período anterior, analizan el mercado y toman decisiones sobre las reservas mínimas requeridas, basándose en gran medida en una comprensión subjetiva de las tendencias de la demanda. Un empleado de la empresa que resuelve constantemente el problema del racionamiento de existencias puede actuar como especialista. El método utilizado en este caso para resolver el problema (del grupo heurístico) se llama estadístico experimental.
En particular, si la tarea en el campo de la gestión de inventarios es bastante compleja, se puede utilizar la experiencia no de uno, sino de varios especialistas. Al analizar luego sus valoraciones subjetivas de la situación y las soluciones propuestas utilizando un algoritmo especial, se puede obtener una solución bastante buena, no muy diferente de la óptima. Este método también pertenece al grupo de las heurísticas y se denomina método de evaluación de expertos.
La esencia del método de cálculo técnico y económico es dividir el inventario total, según el propósito previsto, en grupos separados, por ejemplo, artículos de nomenclatura (o artículos de surtido en el comercio). A continuación, los stocks de seguros, corrientes y estacionales se calculan por separado para los grupos seleccionados, cada uno de los cuales, a su vez, se puede dividir en determinados elementos. Por ejemplo, stock de seguridad en caso de aumento de la demanda o retrasos en la entrega de materiales (bienes) de los proveedores.
Racionar el stock actual consiste en encontrar el valor máximo de las necesidades de producción de activos materiales entre dos próximas entregas. Esta necesidad se define como el producto del consumo medio diario por el intervalo de suministro:

TZ = RSUT J, (1)

donde TK es el stock actual;
RSUT - consumo medio diario de materiales;
J - intervalo de entrega, días.
A su vez, el consumo diario promedio se calcula dividiendo la necesidad total de material (PG, PKV, PM - requerimientos anuales, trimestrales y mensuales, respectivamente) por el número redondeado de días calendario en el período de planificación:

RSUT = PG (PKV, PM) / 360 (90, 30). (2)

Dependiendo de las condiciones específicas de producción, circulación y consumo de materiales, el intervalo de entrega se determina mediante varios métodos.
En los casos en que los intervalos de entrega dependan de la tarifa mínima de suministro de un determinado material B (tránsito o aduana), su valor se calcula dividiendo esta tarifa por el consumo promedio diario:
J=V/RSUT. (3)

En muchos casos, el lote de entrega viene determinado por la capacidad de carga de los vehículos utilizados para transportar mercancías, debido a la necesidad de cargarlos por completo. En este caso, el intervalo de entrega se calcula dividiendo la capacidad de carga G por el consumo medio diario:

J = G/RSUT. (4)

El intervalo de entrega suele estar determinado por la frecuencia de producción de un material determinado por parte del proveedor. En tales casos, será igual, por regla general, a la duración de la interrupción en la producción de este material por parte del proveedor.
En los casos en que los activos materiales entrantes no cumplen con los requisitos del proceso tecnológico y deben someterse a un procesamiento adecuado antes de entrar en producción, se crea un stock tecnológico (preparatorio).
El stock tecnológico (preparatorio) se calcula sobre la base de los estándares de tiempo para realizar las operaciones preparatorias, o sobre la base de datos estadísticos y observaciones del tiempo real dedicado a preparar los materiales para su emisión en el período anterior (plazos).
El stock de seguridad en su forma más general se define como el producto del consumo medio diario de material por el desfase en el intervalo de suministro dividido por dos:

SZ = RSUT (JФ - JPL) 0,5, (5)

donde SZ es el stock de seguridad;
JF, JPL: intervalos de suministro reales y planificados, respectivamente.
En caso de evaluación agregada, se podrá tomar por el monto del 50% del stock actual. En el caso de que una empresa industrial esté ubicada lejos de las rutas de transporte o se utilicen materiales únicos y no estándar, la norma de stock de seguridad se puede aumentar al 100%.
La ocurrencia de stock de seguridad se debe a una violación en el suministro de materiales por parte del proveedor. Si esta infracción está asociada a una organización de transporte, se crea un stock de transporte, incluidos aquellos capital de trabajo que se desvían desde el día en que se paga la factura del proveedor hasta que la carga llega al almacén. El stock de transporte se calcula del mismo modo que el stock de seguridad:

TRZ = RSUT (JФ - JPL) 0,5, (6)

donde TRZ es el stock de transporte.

El monto de las reservas estacionales se establece en base a datos sobre las condiciones reales de recepción y demanda de materiales.
Por lo tanto, la tasa de stock de un material en particular está determinada por la fórmula:

N = TZ + SZ + PZ, (7)

donde N es la tasa total de existencias de material;
PZ - norma de stock preparatorio;
El método de cálculo técnico y económico permite determinar con bastante precisión el tamaño requerido de las reservas, pero requiere mucha mano de obra.
La esencia de los métodos económicos y matemáticos para racionar los inventarios es la siguiente:
La demanda de bienes o productos suele ser un proceso aleatorio que puede describirse mediante métodos de estadística matemática. Uno de los métodos económicos y matemáticos más simples para determinar el tamaño de una reserva es el método de extrapolación (suavizado), que permite transferir al futuro las tasas predominantes en la formación de reservas en el pasado. Por ejemplo, al tener información sobre el tamaño de los inventarios de los últimos cuatro períodos, según el método de extrapolación, puede determinar el tamaño de los inventarios para el próximo período utilizando la fórmula:

Y5 = 0,5 (2 Y4 + Y3 Y1), (8)

donde niveles de existencias Y1, Y3, Y4 (en cantidad, días o porcentaje de facturación), respectivamente, para el primer, tercer y cuarto período;
Nivel de stock estándar Y5 para el próximo quinto período.
El pronóstico del nivel de inventario para el sexto período (Y6) se puede realizar mediante la fórmula:

Y6 = 0,5 (2 Y5 + Y4 Y2), (9)

La práctica internacional de gestión de inventarios muestra que la tasa de crecimiento del inventario debería quedar algo por detrás de la tasa de crecimiento de la demanda. Matemáticamente se ve así.
La necesidad de controlar el estado de los inventarios se debe a un aumento de los costos si el tamaño real del stock excede los límites previstos por los estándares de stock. El seguimiento del estado del stock se puede realizar sobre la base de datos contables de inventarios, censos de recursos materiales, inventarios o según sea necesario.
En general, se pueden distinguir los siguientes sistemas de control de inventarios: con una frecuencia de pedido fija; con un tamaño de pedido fijo. Los sistemas restantes son variaciones de estos dos sistemas.
El control del estado del inventario mediante un sistema con una frecuencia de pedido fija se realiza a intervalos regulares mediante la realización de un inventario de saldos. Según los resultados de la inspección, se realiza un pedido para el suministro de un nuevo lote de mercancías.
El tamaño del lote de mercancías ordenado está determinado por la diferencia entre el inventario máximo previsto por la norma y el inventario real. Dado que completar un pedido requiere un cierto período de tiempo, el tamaño del lote solicitado aumenta en la cantidad de consumo esperado para este período. El tamaño del lote pedido (P) está determinado por la siguiente fórmula:

P = Z máx (Z f Z t), (11)

donde 3 max es la reserva máxima prevista por la norma;
Z f existencias reales en el momento de la inspección;
Este es el stock que se utilizará durante la colocación y ejecución de la orden.
Gráficamente, en la Figura 4 se presenta el modelo de un sistema de control de stock con una frecuencia de pedidos fija.

Arroz. 4. Sistema de control de inventario con frecuencia de pedido fija

Leyenda:
T es el intervalo de tiempo después del cual se repite el pedido (en nuestro caso, 3 días); para este sistema el valor es constante;

Р1, Р2, …, Рi: el valor de un orden i-ésimo separado;
3 max - la reserva máxima prevista por la norma;
Z f - stock real en el momento de la inspección;
Z t - stock consumido durante el tiempo t necesario para realizar y cumplir un pedido;
A - período de tiempo con intensa demanda;
B es un período de tiempo con stock cero.
La intensidad de la demanda, caracterizada por el ángulo de inclinación de los tramos de la línea que describe el cambio en las reservas, en este modelo es un valor variable (el ángulo de inclinación de diferentes tramos de la línea discontinua no es el mismo). Y dado que el pedido se realiza a intervalos regulares, el tamaño del lote solicitado en diferentes períodos también será diferente. Naturalmente, este sistema se puede utilizar cuando es posible pedir lotes de diferentes tamaños (por ejemplo, en el caso de utilizar la entrega en contenedores de la mercancía solicitada, este sistema no es aplicable). Además, el sistema no se utiliza si la entrega o la realización de un pedido son costosas. Por ejemplo, si la demanda durante el último período no fue significativa, entonces el pedido también será insignificante, lo cual es aceptable sólo si los costos asociados con el cumplimiento del pedido no son significativos.
Una característica del sistema descrito es también que permite la aparición de escasez. Como puede verse en el gráfico, si la demanda aumenta bruscamente (es decir, el gráfico desciende bruscamente en la sección A), entonces el stock se agotará antes de la fecha límite de envío del pedido. Esto significa que el sistema es aplicable cuando las posibles pérdidas por escasez para la empresa también son insignificantes.
En resumen, observamos que un sistema de control con una frecuencia de orden fija se utiliza en los siguientes casos:
las condiciones de entrega nos permiten recibir pedidos en lotes de varios tamaños;
los costos de realización de un pedido y entrega son relativamente bajos;
las pérdidas por una posible escasez son relativamente pequeñas.
En la práctica, con este sistema se pueden pedir uno de los muchos bienes comprados al mismo proveedor, bienes cuyo nivel de demanda es relativamente constante, bienes de bajo valor, etc.
En un sistema de control de inventario de cantidad de pedido fija, el tamaño de la orden de reabastecimiento es constante. Los intervalos de tiempo en los que se realiza el pedido pueden ser diferentes en este caso (ver Figura 5).

Arroz. 5. Sistema de control de inventario con una cantidad de pedido fija.

Leyenda:
T1, T2, …, Ti: el valor de un i-ésimo período de tiempo separado durante el cual se repite la orden;
t es el tiempo necesario para realizar y completar un pedido (en el ejemplo dado, 1 día);
P es el tamaño del pedido, para un sistema de control dado el valor es constante;
A - período de aumento inesperado de la demanda;
B - el período en que se violó el plazo de entrega establecido;
t" es el tiempo de entrega real en el período B.
Las cantidades estandarizadas en este sistema son la cantidad del pedido, la cantidad de stock en el momento de realizar el pedido (el llamado punto de pedido) y la cantidad de stock de seguridad. Una orden de compra se realiza cuando el stock disponible se reduce al punto de reorden. Como se desprende del dibujo, después de realizar un pedido, el stock continúa disminuyendo, ya que los productos solicitados no se entregan inmediatamente, sino después de un período de tiempo t. La cantidad de existencias en el momento del pedido se elige de manera que, en una situación de trabajo normal durante el tiempo t, las existencias no caigan por debajo del valor del seguro. Si la demanda aumenta inesperadamente (la línea del gráfico desciende bruscamente, sección A del gráfico), o se viola el tiempo de entrega (t > t sección B del gráfico), entonces el stock de seguridad comenzará a funcionar. En este caso, el servicio comercial de la empresa deberá tomar medidas para asegurar un suministro adicional. Como puede ver, este sistema de control protege a la empresa de la formación de escasez.
En la práctica, un sistema de control de stock con una cantidad de pedido fija se utiliza principalmente en los siguientes casos:
grandes pérdidas por falta de stock;
altos costos de almacenamiento de inventario;
alto costo de los bienes pedidos;
alto grado de incertidumbre en la demanda;
Disponibilidad de descuento de precio dependiendo de la cantidad pedida.
Un sistema con una cantidad de pedido fija supone un registro continuo de los saldos para determinar el punto del pedido.
Una vez realizada la elección del sistema de reposición, es necesario cuantificar el tamaño del lote solicitado, así como el intervalo de tiempo tras el cual se repite el pedido.
El tamaño óptimo del lote de mercancías suministradas y, en consecuencia, la frecuencia óptima de entrega dependen de los siguientes factores:
- volumen de demanda (facturación);
- costos de entrega de bienes;
- costos de almacenamiento de inventario.
Como criterio de optimización se eligen los costos totales mínimos de entrega y almacenamiento.
Tanto los costos de entrega como los costos de almacenamiento dependen del tamaño del pedido, pero la naturaleza de la dependencia de cada uno de estos costos del volumen del pedido es diferente. Los costos de entrega de mercancías cuando aumenta el tamaño del pedido obviamente disminuyen, ya que el transporte se realiza en mayores cantidades y, por tanto, con menos frecuencia. La gráfica de esta dependencia, que tiene forma de hipérbola, se presenta en la Fig. 6.

Arroz. 6. Dependencia de los costes de transporte del tamaño del pedido

Los costos de almacenamiento aumentan en proporción directa al tamaño del pedido. Esta dependencia se presenta gráficamente en la Fig. 7.

Arroz. 7. Dependencia de los costos de almacenamiento de inventario del tamaño del pedido

Sumando ambos gráficos, obtenemos una curva que refleja la naturaleza de la dependencia de los costos totales de transporte y almacenamiento del tamaño del lote pedido (Fig. 8).

Arroz. 8. Dependencia de los costes totales de almacenamiento y transporte del tamaño del pedido. Tamaño de pedido óptimo - S al por mayor

El problema de determinar el tamaño óptimo del pedido, junto con el método gráfico, también se puede resolver analíticamente. Para hacer esto, necesitas encontrar la ecuación de la curva total, diferenciarla e igualar la segunda derivada a cero. Como resultado, obtenemos la fórmula de Wilson, que nos permite calcular el tamaño óptimo del pedido:

Sopto = , (12)

donde Sopt es el tamaño óptimo del lote solicitado;
O - valor de facturación;
St - costos asociados con la entrega;
Сх: costos asociados con el almacenamiento.
Así, los principales sistemas de control de inventarios presentados anteriormente se basan en fijar uno de dos parámetros del tamaño del pedido o el intervalo de tiempo entre pedidos. En ausencia de desviaciones de los indicadores planificados y de un consumo uniforme de existencias para el cual se desarrollan los principales sistemas, este enfoque es bastante suficiente.
Sin embargo, en la práctica son más comunes otras situaciones más complejas. En particular, con fluctuaciones significativas en la demanda, los principales sistemas de control de inventarios no pueden garantizar un suministro ininterrumpido a la empresa sin sobreestimar significativamente el volumen de inventario. Si hay fallas sistemáticas en el suministro y el consumo, los sistemas básicos de control de inventarios se vuelven ineficaces. Para tales casos, se diseñan otros sistemas de control, compuestos por elementos de los sistemas principales.
Cada uno de los sistemas principales tiene un procedimiento operativo específico. Así, en un sistema con una cantidad de pedido fija, se realiza un pedido cuando se alcanza un nivel umbral de stock, cuyo valor se determina teniendo en cuenta el tiempo y los posibles retrasos en la entrega. En un sistema con un intervalo de tiempo fijo entre pedidos, el tamaño del pedido se determina en función de los volúmenes de inventario disponibles y el consumo esperado durante el tiempo de entrega.
“Varias combinaciones de partes de los principales sistemas de control de inventarios, así como la adición de ideas fundamentalmente nuevas al algoritmo de operación del sistema, conducen a la posibilidad de crear, de hecho, una gran cantidad de sistemas de control de inventarios que cumplan con una amplia variedad de requisitos”.
Una de las opciones para tales sistemas es un sistema con una frecuencia determinada de reposición de existencias hasta un nivel determinado. En este sistema, como en un sistema con una frecuencia de pedidos fija, el parámetro de entrada es el período de tiempo entre pedidos. A diferencia del sistema principal, está diseñado para funcionar con importantes fluctuaciones de consumo. Para evitar que los niveles de inventario se sobreestimen o se agoten, los pedidos se realizan no solo en momentos determinados, sino también cuando el inventario alcanza un nivel umbral. Por lo tanto, el sistema considerado incluye un elemento del sistema con un intervalo de tiempo fijo entre pedidos (frecuencia de pedido establecida) y un elemento del sistema con un tamaño de pedido fijo (umbral de seguimiento de los niveles de inventario).
Otra variante de los sistemas de control de inventarios de derivados es el llamado sistema de “mínimo-máximo”. Este sistema, como un sistema con una frecuencia establecida de reposición de inventarios a un nivel constante, contiene elementos de sistemas básicos para controlar los niveles de inventario. Al igual que en un sistema con una frecuencia de pedidos fija, aquí se utiliza un intervalo de tiempo constante entre pedidos. El sistema "máximo-mínimo" se centra en una situación en la que los costos de contabilidad de inventario y de pedidos son tan significativos que se vuelven proporcionales a las pérdidas por escasez de inventario. Por tanto, en el sistema considerado los pedidos no se realizan en cada intervalo de tiempo determinado, sino únicamente con la condición de que las existencias en el almacén en ese momento sean iguales o inferiores al nivel mínimo establecido. Si se emite un pedido, su tamaño se calcula para que la entrega reponga el inventario al nivel máximo deseado. Así, este sistema funciona con sólo dos niveles de inventario: mínimo y máximo.
Sin embargo, todos los sistemas de control de inventario discutidos anteriormente son aplicables sólo a una gama muy limitada de condiciones operativas e interacción entre proveedores y consumidores. Aumentar la eficiencia del uso de sistemas de gestión de inventario en el sistema logístico de una organización conduce a la necesidad de desarrollar versiones originales de los sistemas de control de nivel de inventario discutidos anteriormente.
Por lo tanto, las empresas rusas, a pesar de las numerosas desviaciones en las actividades de suministro y ventas, deben adherirse a un determinado sistema de gestión de inventarios para evitar el caos y la incertidumbre a la hora de dotar al proceso de producción de los recursos materiales necesarios. Para ello, las empresas necesitan una determinada metodología para diseñar un sistema de gestión de inventarios logísticos.

2.3. Metodología para el diseño de un sistema logístico.
la gestión del inventario

La técnica implica la solución secuencial de las siguientes tareas:
1. Preparación de datos iniciales para diseñar un sistema de gestión de inventarios logísticos basado en una encuesta de expertos de especialistas de organizaciones proveedoras y organizaciones de consumidores en el formulario presentado en la Tabla 1.
2. Cálculo del tamaño de pedido óptimo para todos los componentes.
3. Comparación del tamaño de pedido óptimo para todos los componentes con los lotes de entrega aceptados y deseados (ver Tabla 1). Es necesario justificar la elección del tamaño del pedido para realizar cálculos adicionales. En caso de una discrepancia significativa (más de 1,5 2 veces) entre los lotes de entrega óptimos, aceptados y deseados, se deben realizar cálculos adicionales para el componente por separado para cada tamaño del lote de entrega. Es posible utilizar los valores medios de los lotes aceptados y deseados o los lotes de entrega óptimos y deseados.
4. Modelar el comportamiento de un sistema de gestión de inventario con un tamaño de inventario fijo supone:
4.1. Realizar los cálculos necesarios para todos los componentes y todas las opciones de tamaño de pedido utilizando la tabla. 1.
tabla 1
Datos iniciales para el diseño de un sistema logístico
Gestión de inventarios utilizando el ejemplo de inventarios de componentes.
sobre la cooperación entre talleres

Nombre del componente Cantidad, uds.
ed. Dimensiones Precio, frotar.
ORDENADOR PERSONAL. Intervalo de tiempo entre pedidos, días Tiempo de entrega, días Posible retraso en la entrega, días Tamaño del pedido, uds. Proveedor
aceptado deseable aceptado máximo deseable
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

4.2. Construcción de diagramas de flujo de inventario para todos los componentes y para todas las opciones de tamaño de pedido para los siguientes casos:
4.2.1. sin retrasos en la entrega,
4.2.2. la presencia de un único fallo de suministro,
4.2.3. la presencia de repetidas interrupciones del suministro.
4.3. Para los casos 4.2.2 y 4.2.3, una estimación del tiempo que tarda el sistema en volver a su estado normal (con la cantidad total de stock de seguridad disponible).
4.4. Para el caso 4.2.3, determinar el número máximo de fallas de suministro que el sistema puede soportar sin entrar en estado de escasez.
4.5. Para el caso 4.2.3, determinar el período máximo de retrasos repetidos en la entrega que el sistema puede soportar sin entrar en un estado de escasez.
4.6. Para cada componente, comparación de sistemas con diferentes tamaños de pedido.
Luego debe elegir el tamaño de pedido más racional, justificando su decisión con los resultados del trabajo en las págs. 4.3, 4.4, 4.5 y luego resumir los resultados en la tabla 2.
5. Modelar el comportamiento de un sistema con una frecuencia de orden fija supone:
5.1. Realizar los cálculos necesarios para todos los componentes utilizando la Tabla 2.
Tabla 2
Tamaños de pedido recomendados

Nombre de la pieza Tamaño del pedido

5.2. Construcción de diagramas de flujo de inventarios para todos los componentes para los siguientes casos:
5.2.1. sin retrasos en la entrega,
5.2.2. la presencia de un único fallo de suministro,
5.2.3. repetidas interrupciones del suministro.
5.3. Para los casos 5.2.2 y 5.2.3, una estimación del tiempo que tarda el sistema en volver a su estado normal (en presencia de todo el volumen del stock de seguridad).
5.4. Para el caso 5.2.3, determinar el número máximo de fallas de suministro que el sistema puede soportar sin entrar en estado de escasez.
5.5. Para el caso 5.2.3, determinar el período máximo de retrasos repetidos en la entrega que el sistema puede soportar sin entrar en un estado de escasez.
Por lo tanto, para modelar un sistema eficaz para gestionar inventarios de recursos materiales, una empresa necesita desarrollar estándares económicamente sólidos para los inventarios de estos materiales, utilizando heurísticas, métodos de cálculo técnico y económico, y métodos económicos y matemáticos.
El siguiente paso en el desarrollo de un sistema de gestión de inventario debe ser el diseño de un sistema de control del nivel de inventario. Al mismo tiempo, basándose en una amplia selección de modelos teóricos, los gerentes deben diseñar versiones originales de dichos modelos que tengan en cuenta las características de una producción en particular.
Estas disposiciones son especialmente relevantes para las empresas que se encuentran actualmente en un período de transición de su desarrollo. Un tipo de estas empresas son las empresas que anteriormente se dedicaban a la producción de productos de defensa. Un ejemplo de este tipo de empresas en Kursk es Elektroagregat OJSC.

3. DESARROLLO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE RESERVAS para JSC "ELECTROAGREGAT"

3.1. Análisis de inventario

OJSC "Electroagregat" es una empresa industrial especializada en la producción de fuentes de suministro de energía móviles y estacionarias con una capacidad de 1 a 1000 kW, generadores de corriente alterna y convertidores de frecuencia, así como una amplia gama de bienes de consumo.
Debido a la recesión general de la economía y la disminución de la demanda efectiva de los consumidores, la situación financiera de la empresa es actualmente bastante difícil. Por lo tanto, todas las formas posibles de gastar racionalmente los fondos, una de las cuales es determinar la cantidad óptima de inventario, adquieren especial relevancia para la empresa.
La necesidad de optimizar el sistema de gestión de inventarios surge también porque en los últimos años la empresa ha acumulado importantes volúmenes de stocks de los llamados “materiales sin movimiento”. Estos materiales recibieron su nombre debido a que no se realizaron transacciones de gastos sobre ellos durante un período de tiempo determinado.
Analicemos los volúmenes y dinámica de los inventarios clasificados como “materiales sin movimiento en almacén” categoría No. 102. Para simplificar los cálculos utilizaremos el producto de software MS Excel.
Así, en el almacén nº 102 al 25 de abril de 2001, la cantidad total de “materiales sin movimiento” ascendía a 420.873,94 rublos. (Ver Apéndice A).
De estos, los materiales que no se utilizaron en la producción durante 40 meses o más ascienden a 36.645,76 rublos (o el 8,71% de su valor total) (ver Apéndice B).
Los materiales que no se han utilizado durante 20 a 40 meses ascienden a 27.303,93 rublos en términos monetarios. (6.49% del monto total de “materiales sin movimiento” del almacén N° 102) (ver Anexo B).
Los materiales que no se han utilizado de 1 año a 19 meses constituyen inventarios por un monto de 169.022,3 rublos. (40.16% del monto total de “materiales sin movimiento” del almacén N° 102) (ver Anexo D).
Visualicemos la proporción de “materiales sin movimiento” en términos de tiempo de almacenamiento, así como su participación en el valor total.

Arroz. 9. La relación de “materiales sin movimiento” por tiempo de almacenamiento en el almacén No. 102 como porcentaje del costo total de los materiales en este almacén.

Así, se puede observar que la mayor parte de los “materiales sin movimiento” en términos monetarios corresponde a materiales almacenados por menos de un año y de un año a 20 meses. Sin embargo, las acciones que han estado inactivas durante más de 20 meses son bastante grandes. Es necesario tener en cuenta que en el cálculo se utilizaron precios contables, es decir, los precios a los que se aceptaron los materiales para almacenamiento en el período correspondiente. En consecuencia, el precio real de los materiales adquiridos hace varios años es mucho mayor.
Para encontrar los costos asociados con el almacenamiento de materiales, calculamos el costo de capital de la empresa:
Determinemos la estructura de capital de la empresa.
A finales de 2000, el capital autorizado de la empresa ascendía a 44.941 mil rublos. Al mismo tiempo, 4.601,8 mil rublos. cuentas de acciones preferentes; 40339,6 mil rublos. recibidos mediante la colocación de acciones ordinarias.
El capital formado a partir de los beneficios de la empresa ascendió en 2000 a 110.621,5 mil rublos.
En el año 2000, la empresa obtuvo fondos prestados por un importe de 119.857 mil rublos.
En promedio, en el año 2000, la empresa tenía obligaciones por un monto de 275.419,5 mil rublos.
Por tanto, la participación de cada tipo de pasivo en la moneda del balance es:
Acciones preferentes: 1,67%;
Acciones ordinarias: 14,65%;
Capital formado a partir de beneficios: 40,17%;
Pasivos a corto y largo plazo: 43,52%.
En 2000, el tipo de interés medio de los préstamos era igual a (45 + 45 +45 + 39 + 36 + + 35 + 31 +30 + 30 +29 +27 + 26) / 12 = 34,83%.
El rendimiento de las acciones preferentes fue del 10% y de las acciones ordinarias, del 1%. Tomemos el precio del capital formado a partir de una ganancia igual al 1%.
El pago medio por los recursos financieros utilizados por la empresa es en este caso igual a:
WACC = (10 * 1,67 + 1 * 14,65 + 1 * 40,17 + (34,83 ​​* (1 0,3)) * 43,52) / 100 = 11,57%.
Como resultado, encontramos que por la posesión de inventarios que estuvieron almacenados en el almacén No. 102 durante más de un año y no se utilizaron en la producción, la empresa pagó a los propietarios y acreedores en 2000 232.971,99 * 11,57% = 26.954,86 rublos. Al mismo tiempo, los pagos al presupuesto en forma de impuesto a la propiedad deben basarse en estos materiales para 2000: 232971,99 * 2% = 4659 rublos.
Por tanto, el proceso de gestión de inventarios necesita una mejora significativa.
Para ello es necesario realizar las siguientes actividades:
1. Organizar un sistema eficaz para monitorear el estado de los inventarios de materiales. Una de las posibles direcciones para organizar este sistema es el uso de los desarrollos modernos en el campo de la contabilidad de gestión y, en particular, la informatización de la contabilidad de la recepción y el consumo de materiales. De hecho, en este momento, para rastrear la dinámica del movimiento de materiales en una empresa, es necesario realizar una tarea bastante laboriosa. Sujeto a la contabilidad informática del movimiento de materiales, es posible obtener casi instantáneamente información detallada y generalizada sobre el uso o, por el contrario, el almacenamiento de cualquier material.
2. A pesar de las fluctuaciones significativas, a veces impredecibles, de los factores ambientales, es necesario tener un sistema de gestión de inventarios bien desarrollado, si no para todos, al menos para los principales elementos de la nomenclatura de materiales y componentes.

3.2. Estandarización del stock de motores YaMZ 238.

Actualmente, la empresa está experimentando dificultades en el proceso de suministro de motores YaMZ 238 y existe un alto riesgo de que se produzcan paradas prolongadas en la producción. Al mismo tiempo, los costes de mantener las existencias de estos motores son elevados (una gran cantidad de fondos se congelan en existencias). El costo de los motores representa una cantidad bastante significativa del costo total de los componentes necesarios para la producción de las unidades. La demanda de productos para cuya producción se utilizan motores YaMZ 238 tiene un alto grado de incertidumbre.
Como resultado, para gestionar el inventario del motor YaMZ 238, es necesario utilizar un sistema de control del nivel de inventario con un tamaño de pedido fijo.
Calculemos el requerimiento mensual del motor. Así, en 2001 está previsto producir el siguiente número de centrales eléctricas, para cuya producción se utilizan motores YaMZ 238:
AD100S-T400-RM2 420 uds.
AD100S-T400-1R 48 horas 15 uds.
ED100-T-400-RPM2 70 uds.
ED100-T-400-1RKM1 46 uds.
ED100-T-400-1RN1 10 uds.
ED100-T-400-1RN2 pz 2 uds.
Por tanto, la demanda anual total prevista de la empresa de motores YaMZ 238 es de 563 unidades. Por lo tanto, el requerimiento mensual promedio es de 47 (46,9) unidades.
Calcularemos el tamaño racional del pedido.
Gastos de transporte para la entrega 12 - 14 uds. ascienden a 120.000-130.000 rublos. Por tanto, una unidad cuesta alrededor de 1.000 rublos.
Los costos de almacenamiento son condicionalmente iguales a: precio del motor * intereses no recibidos debido a la congelación de capital (depósito bancario). Por tanto, a partir del 1 de mayo de 2001, equivalen a 70.400 * 10% = 7.040 rublos. por año, o 20 rublos por día.
El consumo de un día es igual al requerimiento mensual dividido por 30. Esto significa que el consumo de un día de este tipo de componente es igual a 47/30 = 2 (1,56) unidades.
Por tanto, el tamaño óptimo del pedido es:
S opt = = 14,
Como resultado, obtenemos el stock actual del almacén igual a 14 unidades.
Definimos el stock de seguridad como el 50% del stock actual:
NO = 14 0,5 = 7 uds.
La tasa total es, por tanto, igual a 14 +7 = 21 unidades.
El plazo de entrega es de 1 - 2 en caso de utilizar transporte por carretera y de 4 - 5 por ferrocarril. Así, el plazo medio de entrega es de 3 días. De ello se deduce que el punto de pedido es igual al consumo de un día * tiempo de entrega = 2 * 3 = 6 unidades.
Presentemos los resultados obtenidos en un gráfico.

Arroz. 10. Dinámica de las existencias de motores YaMZ 238 en JSC Elektroagregat

Por lo tanto, el tamaño del lote de motores solicitado corresponde al tamaño real del pedido producido por la empresa (14 unidades).
El intervalo de tiempo entre entregas debe ser de 7 días.

3.3. Justificación de la necesidad de reservas para motores YaMZ 238

Actualmente, la dirección de la empresa está considerando la posibilidad de crear un suministro mensual de 60 unidades de motores YaMZ 238.
Por tanto, el tamaño del stock de seguridad será: 60 14 = 46 uds.
En este caso, el volumen de fondos congelados será:
46 * 70400 = 3238400 frotar.
Al mismo tiempo, la empresa sufre pérdidas en forma de intereses perdidos por un monto de 3.238.400 * 10% = 323.840 rublos. por año, o 269.867 rublos. por mes.
También en este caso es necesario tener en cuenta el impuesto a la propiedad del 2% anual: 3238400 * 0,02 = 64768 rublos por año. Por tanto, se reduce la rotación de inventarios y los activos circulantes de la empresa en su conjunto.
Sin embargo, en caso de circunstancias imprevistas, como, por ejemplo, un aumento de precio (por ejemplo, de 20.000 rublos por motor por parte de empresas intermediarias), la empresa sufrirá pérdidas en forma de pérdida de pedidos debido al aumento del precio. precio de sus propios productos.
Si el precio se mantiene en el mismo nivel, la empresa sufrirá pérdidas en forma de lucro cesante por un importe de 20.000 rublos. Por tanto, las pérdidas mensuales de la empresa serán: 20.000 * 47 = 940.000 rublos.
Si solicita motores al fabricante, la empresa incurrirá en pérdidas en forma de fondos congelados (teniendo en cuenta el plazo de entrega de 1 mes): (70400 * 10%) / 12 = 586 rublos por motor. Sujeto a los requisitos mensuales del pedido, recibiremos 27 573 rublos. En este caso, también es necesario tener en cuenta el tiempo de inactividad de la producción, como resultado de lo cual la empresa incurre en pérdidas asociadas con los costos generales.
Por lo tanto, si se detiene la producción de unidades en las que se utilizan estos motores, la cantidad de ganancias recibidas por la empresa se reducirá significativamente. Al mismo tiempo, el importe de los gastos generales se mantendrá prácticamente al mismo nivel.
Por tanto, las pérdidas de la empresa serán bastante importantes.
Para evaluar la probabilidad de que ocurran situaciones problemáticas, analicemos la dinámica de los suministros de motores en períodos anteriores (Apéndice E).
Como resultado, en el gráfico (ver Apéndice E) vemos que la oferta de motores fue dinámica.
Por lo tanto, es necesario un stock de seguridad para los motores YaMZ 238. Sin embargo, si lo dejas en el nivel de 7 uds. la empresa recibirá ahorros en forma de una reducción en la cantidad de ingresos perdidos debido a la congelación de fondos.
Entonces, este ahorro por año será (46 - 7) 70400 10% = 274560 rublos, por mes, respectivamente, 22880 rublos.
Los ahorros en el impuesto a la propiedad ascenderán a 2.745.600 2% = 54.912 rublos. en el año.

Tabla 3

El impacto del tamaño del stock de seguridad en la actividad
JSC "Electroagregat"

Monto del stock de seguridad Riesgo de pérdidas Pérdida de lucro cesante Monto adicional del impuesto a la propiedad Pérdidas totales
0 Genial 0 0 0
7 Promedio 49280 frotar. 9858 frotar. 59138
46 Bajo 323.840 rupias 64.768 rupias 388608

Así, como resultado de los cálculos, se confirma la necesidad de formar un stock de seguridad para los motores YaMZ 238.
Sin embargo, al formar este stock en una cantidad de 15 unidades. la empresa reduce sus pérdidas por lucro cesante en 105.600 rublos. por año (8800 por mes), así como ahorros en impuestos a la propiedad por un monto de 21,120 rublos por año.

CONCLUSIÓN

En el proceso de realización de la tesis “Gestión de Inventarios Empresariales”, de acuerdo con su finalidad, se recopiló y sistematizó información sobre las bases teóricas y metodología de la gestión de inventarios empresariales; A partir del análisis del material objeto-objeto se desarrollaron propuestas de JSC Elektroagregat para mejorar la eficiencia de la gestión de los inventarios de producción de la empresa.
Como parte de esta tesis se resolvieron las tareas planteadas al inicio del estudio, es decir:
se evaluó la eficacia de la gestión de las necesidades financieras actuales y del capital de trabajo propio de la empresa;
se revela el papel funcional de los inventarios en el proceso productivo;
Se analizó la experiencia occidental en gestión de inventarios y se evaluó la posibilidad de su aplicación en las condiciones rusas;
se consideran métodos para racionar los inventarios empresariales y se generan posibles opciones para la elección correcta de un sistema para controlar los niveles de inventario;
muestra la metodología para diseñar un sistema eficaz de gestión de inventarios;
Se analizó el proceso de gestión de inventarios de JSC Elektroagregat y se desarrolló un modelo para la gestión de inventarios de motores YaMZ 238.
De este trabajo se pueden extraer varias conclusiones:
1. En una economía de mercado, es una necesidad objetiva llevar una contabilidad de gestión, ya que cada empresa elige de forma independiente las direcciones de desarrollo, tipos de productos, volúmenes de producción, política de venta de productos, políticas sociales y de inversión, etc., entonces existe una necesita acumular información de acuerdo con todos estos parámetros, obtener las credenciales necesarias;
2. Como resultado del estudio del sistema de gestión de inventarios, se encontró que este sistema necesita mejoras significativas:
2.1. Por la posesión de inventarios que estuvieron almacenados en el almacén número 102 durante más de un año y no se utilizaron en la producción, la empresa pagó a los propietarios y acreedores en 2000: 26.954 rublos.
2.2 Los pagos al presupuesto en forma de impuesto a la propiedad deben basarse en estos materiales para 2000 - 232971,99 * 2% = 4659 rublos.
3. Para eliminar estas deficiencias, es necesario realizar lo siguiente
Eventos:
3.1.Organizar un sistema eficaz de seguimiento del estado de los inventarios. Una de las posibles direcciones para organizar este sistema es el uso de desarrollos modernos en el campo de la contabilidad de gestión y, en particular, la informatización de la contabilidad de la recepción y el consumo de materiales. Actualmente, rastrear la dinámica del movimiento de materiales en una empresa requiere una tarea bastante laboriosa. Sujeto a la contabilidad informática del movimiento de materiales, es posible obtener casi instantáneamente información tanto detallada como generalizada sobre el uso o, por el contrario, el almacenamiento de cualquier material;
3.2 A pesar de las fluctuaciones significativas, a veces impredecibles, de los factores ambientales, es necesario tener un sistema de gestión de inventarios bien desarrollado, si no para todos, al menos para los principales elementos de la nomenclatura de materiales y componentes;
3.3 Para gestionar eficazmente los inventarios de motores, se desarrolló un sistema para controlar los niveles de inventario con una cantidad de pedido fija. Al formar un stock de seguridad de 7 uds. (a diferencia de 46, propuesto por la dirección de la empresa), la empresa recibirá la siguiente cantidad de ahorro:
3.3.1. Debido a la reducción del lucro cesante en forma de intereses bancarios por un monto de 274.560 rublos. por año (22880 por mes);
3.3.2. Ahorro en impuesto predial de 54.912 al año.

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16. Economía empresarial. Por con él. M.: INFRA-M, 1999. - 928 p.
?

APLICACIONES

Apéndice A

tabla 1

Materiales sin movimiento en almacén N° 102 al 25/04/01

№
p/p Número de nomenclatura Precio unitario. Cantidad
unidades (uds.; kg; t) Cantidad
frotar. Número de meses
1 2 3 4 5 6
1 1010024 0,55 798,00 438 52
2 1010028 0,88 1149,00 1011,12 26
3 1010054 2,45 381,00 933,45 19
4 1010068 6,64 154,00 1022,56 9
5 1010234 2,77 200,00 576,16 7
6 1010236 3,04 2587,00 7864,48 14
7 1010239 5,31 9000 4779,0 9
8 1010333 0,54 743,00 401,22 6
9 1010342 2,50 90 225,00 8
10 1010636 3,65 275,00 1003,75 14
11 1010876 6,97 1880,00 11012,60 18
12 1010902 2,96 3894,00 10934,24 9
13 1010928 6,70 2875,00 19262,5 11
14 1011065 2,23 854,00 1904,42 8
15 1011110 0,17 750,00 127,5 40
16 1011120 2,47 434,00 1071,98 20
17 1011219 2,41 223,00 537,43 8
18 1011226 6,68 50,00 334,00 14
19 1011231 0,80 1222,00 977,60 13
20 1011264 0,12 1303,00 156,36 47
21 1011271 2,48 470,00 1165,60 33
22 1011276 3,50 3408,00 11926,00 14
23 1011339 0,05 2034,00 101,70 43
24 1011340 0,05 2823,00 141,15 43
25 1011473 2,57 3529,00 9069,53 7
26 1011498 2,16 371,00 801,36 46
27 1011514 0,78 919,00 716,82 33
28 1011515 0,78 1000 780,00 64
29 1011518 2,16 164,00 332,64 49
30 1011519 25,8 11,5 287,50 14
31 1011656 0,06 2185,00 131,10 59
32 1011657 0,25 832,00 208,00 46
33 1011735 1,05 603,00 717,15 16
34 1011737 1,73 800,00 1038,00 35
35
1011738 1,40 645,00 903,00 15
1
2 3 4 5 6
36 1011932 26,52 441,00 11695,32 14
37 1012046 0,10 2141,00 214,10 59
38 1012204 5,48 50,00 274,00 12
39 1012216 1,20 151,00 181,20 10
40 1012219 2,61 1344,00 3507,84 8
41 1012383 6,13 1570,00 9628,81 23
42 1012401 14,43 1180,00 17027,40 7
43 1012443 0,75 1000,00 750,00 64
44 1012444 0,75 335,00 251,05 46
45 1012757 2,26 628,00 1419,28 21
46 1012758 2,26 109,00 246,3 6
47 1012769 5,74 606,00 3478,44 14
48 1013031 1,46 489,00 713,94 49
49 1013032 1,46 469,00 684,74 48
50 1013033 1,46 1291,00 1884,86 49
51 1013034 1,46 231,00 337,26 14
52 1013079 5,00 90,50 452,50 16
53 2003405 0,28 1351,00 378,28 58
54 2003419 301,12 94,00 28305,28 54
55 2003424 350,00 36,00 12600,00 9
56 2003653 1,89 130,00 245,70 55
57 2003656 12,44 85,00 1057,40 31
58 2003658 13,03 275,00 3583,25 24
59 2003659 8,47 510,00 4319,70 14
60 2003664 8,47 95,00 804,85 14
61 2003667 13,57 107,00 1451,99 9
62 2003668 13,56 647,00 8773,32 9
63 2003669 17,57 70,00 1229,90 6
64 2003670 17,57 92,00 1616,44 9
65 2003844 23,29 16,00 372,64 12
66 2003852 9,00 200,00 1800,00 6
67 2003853 8,89 1000 8890,00 8
68 2003873 95,00 59,50 5652,50 6
69 2004026 8,80 2036,00 17916,8 6
70 2004028 12,89 1000,00 12890,00 9
71 2004041 20,68 210,00 4342,80 9
72 2004071 10,57 192,00 2029,44 18
73 2004082 42,23 42,50 1794,78 15
74 2004239 17,55 20,00 351,00 10
75 2004245 49,05 120,00 5886,00 7
76 2004384 35,13 141,00 4953,33 30
77 2004390 21,82 10,00 216,20 14
1
2 3 4 5 6
78 2004395 402,40 245,70 98869,68 14
79 2004397 60,07 118,70 7130,31 11
80 2004398 79,38 4,00 317,52 14
81 2004408 496,70 16,64 8265,09 13
82 2004413 461,33 7,50 3459,98 11
83 2004493 2,35 3814,00 8962,90 11
84 2004511 154,17 2,00 308,34 21

86 2004674 1,21 184,60 223,37 16
87 2004678 51,47 30,30 1559,54 8
88 2004693 0,98 397,50 365,70 7
89 2004720 8,99 80,00 559,20 6
90 2004783 16,52 183,00 3023,16 6
91 2004790 19,78 100,00 1978,00 9
92 2004799 18,09 100,00 1809,00 8
93 2004802 22,32 100,00 2232,00 8
94 2004805 12,12 100,00 1212,00 8
95 2004807 18,85 100,00 1885,00 8
96 4000048 450,00 3,00 1350,00 22
97 Total para almacén: 420873,94

apéndice B

tabla 1

almacenamiento a partir de 40 meses y más

unidades (uds; kg; t) Cantidad
frotar. Número de meses
28 1011515 0,78 1000 780 64
43 1012443 0,75 1000 750 64
31 1011656 0,06 2185 131,1 59
37 1012046 0,1 2141 214,1 59
53 2003405 0,28 1351 378,28 58
56 2003653 1,89 130 245,7 55
54 2003419 301,12 94 28305 54
1 1010024 0,55 798 438 52
29 1011518 2,16 164 332,64 49
48 1013031 1,46 489 713,94 49
50 1013033 1,46 1291 1884,9 49
49 1013032 1,46 469 684,74 48
20 1011264 0,12 1303 156,36 47
26 1011498 2,16 371 801,36 46
32 1011657 0,25 832 208 46
44 1012444 0,75 335 251,05 46
23 1011339 0,05 2034 101,7 43
24 1011340 0,05 2823 141,15 43
15 1011110 0,17 750 127,5 40
Total 36675,76

apéndice B

tabla 1

Materiales sin movimiento en almacén N° 102 al 25/04/01 con fecha límite
almacenamiento de 20 a 35 meses

Número de serie Número de nomenclatura Precio por unidad. Cantidad
unidades (ud.; kg.; t.) Cantidad
frotar. Número de meses
34 1011737 1,73 800 1038 35
21 1011271 2,48 470 1165,6 33
27 1011514 0,78 919 716,82 33
57 2003656 12,44 85 1057,4 31
76 2004384 35,13 141 4953,3 30
2 1010028 0,88 1149 1011,1 26
58 2003658 13,03 275 3583,3 24
41 1012383 6,13 1570 9628,8 23
96 4000048 450 3 1350 22
45 1012757 2,26 628 1419,3 21
84 2004511 154,17 2 308,34 21
16 1011120 2,47 434 1072 20
Total 27303,93

?
Apéndice D

tabla 1

Materiales sin movimiento en almacén N° 102 al 25/04/01 con fecha límite
almacenamiento de 1 año a 19 meses

Número de serie Número de nomenclatura Precio por unidad. Cantidad
unidades (uds.; kg; t) Cantidad
frotar. Número de meses
3 1010054 2,45 381 933,45 19
11 1010876 6,97 1880 11013 18
72 2004071 10,57 192 2029,4 18
33 1011735 1,05 603 717,15 16
52 1013079 5 90,5 452,5 16
86 2004674 1,21 184,6 223,37 16
35 1011738 1,4 645 903 15
73 2004082 42,23 42,5 1794,8 15
6 1010236 3,04 2587 7864,5 14
10 1010636 3,65 275 1003,8 14
18 1011226 6,68 50 334 14
22 1011276 3,5 3408 11926 14
30 1011519 25,8 11,5 287,5 14
36 1011932 26,52 441 11695 14
47 1012769 5,74 606 3478,4 14
51 1013034 1,46 231 337,26 14
59 2003659 8,47 510 4319,7 14
60 2003664 8,47 95 804,85 14
77 2004390 21,82 10 216,2 14
78 2004395 402,4 245,7 98870 14
80 2004398 79,38 4 317,52 14
85 2004522 11,12 23,26 258,65 14
19 1011231 0,8 1222 977,6 13
81 2004408 496,7 16,64 8265,1 13
Total 169022,3

Apéndice D

tabla 1

Dinámica de compras de motores YaMZ 238.

No. Mes/año Cantidad, uds. Precio (promedio), frotar.
1 1/2000 9 54000
2 2/2000 68 54054
3 3/2000 39 54000
4 4/2000 65 58000
5 5/2000 39 64000
6 6/2000 - -
7 7/2000 14 64500
8 8/2000 8 64640
9 9/2000 14 64640
10 10/2000 1 64640
11 11/2000 25 64000
12 12/2000 26 64000
13 1/2001 53 64000
14 2/2001 72 64000
16 3/2001 71 64000

Apéndice E

Arroz. 1. Calendario de compras de motores YaMZ 238 de JSC Elektroagregat en 2000 - I trimestre. 2001