Programación operativa en la producción unitaria. Programación entre talleres en producción individual y de pequeña escala Determinación y mantenimiento de la nomenclatura contabilizada de elementos en la composición de los productos.

Planificación operativa de la producción en producción en masa.

En la producción en masa, el sistema de planificación operativa de la producción basado en el ritmo de producción se ha generalizado. Al planificar según el ritmo de producción, la unidad principal de planificación y contabilidad es la pieza, y para el montaje mecánico y los talleres de montaje, la unidad o máquina terminada (producto). Al mismo tiempo, estos talleres también reciben desgloses detallados de las tareas de producción, que determinan el número de piezas de cada artículo que deben ser recibidas y fabricadas por el taller.

El volumen de asignaciones a talleres para cada parte se determina por partes. Para los cálculos se utiliza el método de la cadena o el método de especificación del taller.

Con el método de la cadena, el cálculo se realiza en sentido inverso al flujo del proceso tecnológico, secuencialmente desde el ensamblaje (producción) hasta el procesamiento y luego hasta los talleres de adquisición, es decir, de acuerdo con el plan de ventas (ventas) del producto, la tarea. La producción de productos acabados se centra en primer lugar en los talleres de montaje. A continuación se determina el número de piezas, conjuntos y conjuntos que se deben suministrar al taller de montaje, luego al taller mecánico, etc.

Las asignaciones de producción para los talleres que utilizan el método de especificaciones de taller se compilan simultáneamente para todo el conjunto de talleres sobre la base de las especificaciones de taller para la aplicabilidad de las piezas, que muestran cuántas piezas van a una unidad de máquina en particular. Al disponer de un programa de producción de máquinas y componentes y especificaciones de taller, calculan la necesidad de cada tipo de componentes y piezas para los talleres y la empresa en su conjunto.

Cada taller tiene tres planes:

recibo, elaborado en el contexto del suministro de talleres

fabricación, recopilado por secciones del taller de fabricación

entrega, compilado en el contexto de talleres para consumidores

Se emiten ajustes adicionales a los planes mensuales como resultado de tareas adicionales, retrasos temporales del plan o disminución de la demanda.

Planificación operativa de la producción en producción en serie.

En la producción en serie, se utilizan los siguientes sistemas de planificación operativa de la producción (OPP):

planificación por conjuntos de ciclos

planificación del trabajo pendiente

IRA continua

planificación por números de montaje o kits de vehículos, etc.

Para la planificación de conjuntos de ciclos, los documentos fuente son la nomenclatura y el plan de calendario para la producción de productos para el año y una serie de información sobre la composición del conjunto de ciclos, que enumera todas las piezas incluidas en él y proporciona estándares de cronograma para cada parte y el conjunto en su conjunto.

El programa de producción enumera todos los productos y conjuntos de bicicletas que se fabricarán en un taller determinado durante el trimestre planificado. Para cada uno de ellos se establece la cantidad y plazo de liberación por mes.

Los planes de trabajo de las secciones bajo este sistema son planes calendario para el lanzamiento y producción de lotes de piezas asignadas a una determinada sección e incluidas en los kits grupales previstos por el plan mensual.

El sistema más común por su flexibilidad es el sistema de planificación del backlog. Con este sistema, el nivel estimado de cartera de piezas, productos semiacabados y conjuntos se determina de antemano para cada taller.

El sistema EPP incluye el desarrollo de las siguientes etapas:

Se instala el producto líder: un representante condicional, es decir. un producto que domina el programa de producción y se produce constantemente durante todos los meses del período de planificación en aproximadamente las mismas cantidades.

Se calculan los avances necesarios para cada parte en todas las etapas tecnológicas y sobre esta base se determina el tamaño de las reservas.

Para tener información diaria sobre la implementación en cada taller del plan de finalización de producción de productos, se utiliza una ficha y un cuadro de proporcionalidad.

En los talleres de producción a gran escala, las tareas de producción se presentan en forma de planes y cronogramas operativos que regulan el tamaño del lote, el orden de su lanzamiento y el momento de las operaciones del proceso tecnológico. Estos horarios constituyen la base para la elaboración de horarios de trabajo para cada lugar de trabajo.

Planificación operativa de la producción en producción única.

La producción unitaria se caracteriza por una gran cantidad de pedidos para la fabricación de diversos productos, pero pueden predominar ciertos tipos de trabajo. Por lo tanto, la esencia de la Planificación Operativa de la Producción es agrupar los pedidos de tal manera que podamos garantizar la mejor combinación de tiempo de producción y carga uniforme del equipo. Para cumplir con esta condición, se realiza un cálculo preliminar de la duración del ciclo de producción y solo entonces se indican los plazos reales para completar el pedido. La característica principal de la planificación en una sola producción es la consideración de todas las etapas de producción y fabricación del producto:

trabajo de investigación; desarrollo de diseño; desarrollo de tecnología de productos; diseño de herramientas y equipos; racionamiento de los costos laborales; fabricar, probar y llevar el producto a un diseño industrial.

La distribución del calendario en producción individual y en pequeña escala incluye:

♦ distribución de productos según los términos estipulados en los contratos;

♦ selección de productos que tengan similitudes estructurales y tecnológicas para la producción paralela de tal manera que sea posible organizar el procesamiento por lotes de piezas comunes. El lanzamiento de dichos productos se asigna a un mes específico dentro de los términos del contrato;

♦ análisis de la carga de equipos para la fabricación de productos que tengan un diseño y tecnología similares, y selección de productos para producción paralela, complementándolos, de manera que se pueda cargar completamente el equipo y el espacio industrial;

♦ concentración máxima de la producción de un determinado tipo de producto en un intervalo de tiempo limitado, lo que reduce la gama de productos fabricados simultáneamente;

♦ verificar los cálculos de carga y espacio del equipo para varias combinaciones de productos para la producción durante meses individuales y ajustar la distribución planificada;

♦ comprobar la distribución del calendario resultante desde el punto de vista de la uniformidad de la producción;

♦ ajustar los cálculos y obtener la versión más efectiva del cronograma.

La planificación operativa de la producción en una unidad de producción incluye:

cálculo del ciclo de producción; crear un calendario para el cumplimiento de pedidos; cálculo del tiempo de avance en el trabajo de los talleres; cálculo de carga del equipo; Seguimiento de turnos de cumplimiento de pedidos.

Las peculiaridades de la planificación del calendario operativo de una sola producción se deben a su especificidad: una nomenclatura amplia y esencialmente ilimitada. La producción de productos se lleva a cabo según pedidos, esto predetermina la metodología de planificación, el llamado método de pedidos. El alcance del pedido incluye no sólo la fabricación del producto en sí, sino también toda la preparación técnica para la producción. La tarea principal de la programación operativa en una sola producción es la ejecución simultánea de muchos pedidos dentro de los plazos estipulados en los contratos. Al mismo tiempo, es necesario garantizar una carga uniforme de todos los eslabones de producción y, como resultado, el uso racional de equipos y mano de obra.

La base para desarrollar un plan de producción son los estándares de cronograma, que incluyen:

Cálculo de la duración del ciclo de producción de procesos de ensamblaje, fabricación de productos, espacios en blanco y construcción de gráficos de ciclos para productos individuales;

Cálculo de avances en la puesta en producción de un producto por taller;

Elaboración de un calendario consolidado para el cumplimiento de pedidos;

Cálculo de la carga de equipos por tipo de trabajo en el contexto de turnos, secciones, talleres;

Cálculos del calendario de volumen y ajuste del calendario resumido.

La fecha de lanzamiento del producto y la duración del ciclo de producción forman la base para todos los demás cálculos de programación.

El cálculo de la duración del ciclo de producción para la fabricación de un producto comienza con el desarrollo de un calendario para su conjunto y subconjunto (ciclograma). Este último determina la duración del ciclo de producción y establece el orden de montaje de los componentes del producto. Está construido sobre la base de un diagrama de montaje. Después de determinar la duración del ciclo de ensamblaje del producto, la duración del mecanizado y la fabricación de espacios en blanco, es posible determinar el ciclo completo de fabricación del producto y elaborar un cronograma del ciclo para el cumplimiento del pedido, que sirve como un documento importante para la planificación entre talleres en empresas con un solo tipo de producción. Al elaborar un cronograma del ciclo para la fabricación de un producto, también se tiene en cuenta el mantenimiento de piezas (interoperacional, entre talleres).

El cumplimiento del pedido se puede dividir en varias etapas: pedido, preparación de la producción y producción real del producto. Una tecnología aproximada para realizar este trabajo es la siguiente: habiendo recibido una oferta para completar un pedido, la oficina de pedidos descubre la posibilidad de su ejecución, si existe tal posibilidad, notifica al cliente sobre ello y comienza a procesarlo. El proceso de registro consiste en fijar plazos, determinar el coste del pedido y algunas condiciones técnicas. Estos datos se incluyen luego en el borrador del contrato que se presenta al cliente para su firma. La determinación de los parámetros anteriores del proyecto de acuerdo se realiza sobre la base de la hoja de solicitud. Esta hoja la elabora la oficina de pedidos después de decidir sobre la posibilidad de ejecutar el pedido y la envía al departamento de diseño. Aquí se determina el alcance del trabajo, el momento de su finalización, la lista y los estándares de consumo de materiales y productos semiacabados adquiridos. A continuación, la hoja de solicitud pasa por el departamento tecnológico, instrumental y otros servicios, cada uno de los cuales fija los parámetros del pedido en relación a sus funciones. Al desarrollar estos datos preliminares, se utilizan estándares agregados. Los datos básicos de los pedidos se ingresan en un diario especial, el llamado portafolio de pedidos. Los datos son los parámetros de entrada para la planificación de la producción. Condiciones de finalización del trabajo según el pedido en general; por etapas; por divisiones estructurales, las DOP de la empresa se registran en el plan de ejecución de órdenes. Este cronograma se elabora en un método de cadena ampliada hasta el flujo del proceso tecnológico, comenzando con el establecimiento de una fecha límite para la entrega del objeto al cliente. Con base en el cronograma se desarrollan planes trimestrales y mensuales para la preparación y producción del producto.

La base regulatoria para la programación de la producción unitaria es un cronograma cíclico que regula la producción de un producto en fases a lo largo del tiempo. En base a él se establecen las fechas de lanzamiento y producción de los principales componentes y piezas, así como el plazo para el montaje general del producto. La metodología para construir un cronograma de ciclo es la siguiente: de acuerdo con el proceso tecnológico, se construye un diagrama estructural de la producción de un producto (puede ser en forma de diagrama de abanico o diagrama de red), es importante que el diagrama refleja la estructura del producto, muestra qué piezas y conjuntos, y por tanto el trabajo, se pueden producir en paralelo y algunos solo de forma secuencial; con base en el diagrama estructural, se construye un cronograma cíclico para ensamblar y probar el producto (los datos iniciales son la intensidad laboral del trabajo, la disponibilidad de mano de obra disponible de acuerdo con el diagrama y el proceso tecnológico, el alcance del trabajo); Al programa de ensamblaje cíclico se adjunta un gráfico de la duración de la producción de componentes y piezas individuales, lo que da como resultado un programa cíclico para la producción del producto en su conjunto. Los cronogramas del ciclo calendario se desarrollan primero para pedidos individuales y luego, en base a ellos, se elabora un cronograma general de volumen de calendario para toda la cartera de pedidos para un período de planificación determinado.

Planificación operativa y contabilidad en producción única.

Las tareas mensuales que se llevan a los sitios y a los trabajadores se especifican y detallan mediante la elaboración de planes para una década, una semana o un turno. Para elaborar dichos planes, es necesario tener información sobre el estado del trabajo, documentación técnica para los próximos trabajos, así como información sobre cómo proporcionar pedidos con todo lo necesario. La elaboración de planes calendario y cronogramas de trabajo dentro de un mes en las obras consiste en seleccionar las piezas, componentes, etc. requeridos por el plan mensual, así como establecer una secuencia que asegure los plazos para completar los pedidos y la carga uniforme de equipos y trabajadores. Sin embargo, el trabajo operativo en los sitios no se limita a los cálculos planificados, la elaboración de cronogramas de trabajo operativo, el capataz del sitio está obligado a verificar los requisitos previos para su implementación: la disponibilidad y el estado de la documentación técnica (dibujos, mapas de proceso, etc.), la integridad del pedido con materiales, productos semiacabados, piezas de trabajo, vinculación de los plazos de transferencia de piezas y conjuntos entre secciones, disponibilidad de herramientas, etc.

Los planes semanales de diez días se especifican en asignaciones diarias por turnos para trabajadores individuales. Cuando los ciclos de producción son cortos, se asignan turnos o asignaciones diarias. Con ciclos de producción largos, es posible emitir una tarea para varios días con su distribución entre días y turnos. La realidad de la asignación de turnos debe garantizarse mediante una preparación de producción adecuada. Las asignaciones de turnos incluyen únicamente aquellos trabajos para los cuales se dispone de documentación técnica, equipos, materias primas, materiales, etc.

La planificación de la producción de piezas estandarizadas se realiza mediante el sistema de planificación denominado "al almacén". La esencia de este sistema es que las existencias de piezas estandarizadas en el almacén se mantienen constantemente a un nivel que garantice el suministro ininterrumpido al taller de montaje, mediante el lanzamiento oportuno de lotes de piezas a producción.

La producción unitaria se caracteriza por una gran cantidad de pedidos para la producción de diversos productos en unidades y pequeños lotes no repetitivos. Al mismo tiempo, en algunos productos predomina el trabajo mecánico, en otros el trabajo de instalación, etc.

En consecuencia, la planificación operativa debe agrupar los pedidos de lanzamiento de forma que se garantice la mejor combinación de tiempos de producción con una carga uniforme de los talleres principales.

Para cumplir con esta condición en la empresa, antes de celebrar contratos con el cliente, se realiza un cálculo preliminar del ciclo de producción del pedido. Otra característica distintiva de la planificación de la producción unitaria es la inclusión en el ciclo de producción del pedido de todas las etapas de preparación de la producción y fabricación del producto, es decir. desarrollo de diseño, tecnología, regulación de costos laborales, diseño y fabricación de equipos, fabricación, pruebas y acabados de productos.

En la producción unitaria, la gestión operativa se lleva a cabo según un sistema de pedidos, en el que la unidad planificada es un pedido de un producto o conexión de montaje.

El sistema se basa en el desarrollo y cumplimiento de cronogramas de ciclo de principio a fin para la preparación técnica de cada pedido y producción y su implementación por fases, en conjunto con el cronograma de ciclo de otros pedidos.

La planificación operativa en una sola producción incluye:

cálculo del ciclo de producción para cada pedido y cálculo del número requerido de trabajos mediante la fórmula

, (9.1)

La complejidad de este tipo de trabajos por encargo;

– tiempo de funcionamiento real del equipo.

Con base en dichos cálculos y teniendo en cuenta el posible almacenamiento interoperativo de piezas, se forma un calendario volumétrico para el cumplimiento de pedidos para cada pedido (Fig. 9.2):

Arroz. 9.2. Programación de volumen de cumplimiento de pedidos.

El cronograma se construye en orden inverso al proceso tecnológico. El cronograma determina el ciclo general de producción del pedido, que se compara con un plazo determinado.

Las piezas que tienen un ciclo de fabricación más largo se ponen en producción antes que otras piezas para coordinar su llegada ininterrumpida al montaje.

Para una coordinación mutua en el tiempo y un uso más completo de los equipos y el espacio para todos los pedidos, se elabora un calendario de volumen consolidado.

Para evitar la superposición de trabajos en el mismo equipo para varios pedidos, es necesario ajustar los plazos para completar el trabajo previsto en el cronograma para completar pedidos individuales. Es necesario determinar medidas para eliminar los cuellos de botella y recargar los equipos subcargados.

El cronograma consolidado del calendario de volúmenes se ajusta mensualmente teniendo en cuenta los datos sobre la implementación del programa de producción por parte de los principales talleres, el estado de los trabajos en curso y los pedidos de nuevas tareas.

Al mismo tiempo se especifica la nomenclatura y alcance del trabajo. Teniendo en cuenta estas características, finalmente se aclara el calendario consolidado de pedidos en volumen y, en base a él, la DOP emite a cada taller un programa de trabajo de producción mensual en la forma que se presenta en la Tabla 9.1.

Tabla 9.1

Programa de producción mensual del taller.

El PDB del taller principal, habiendo recibido un programa de producción mensual de la DOP, distribuye el trabajo previsto en el mismo entre los sitios de producción, realiza cálculos volumétricos para el correcto uso de la capacidad y la eliminación de desequilibrios en la carga de equipos de los sitios, y Elabora un cronograma para la carga operativa de las máquinas.

La base de la planificación y distribución del trabajo por turno es un plan de turnos diario, en el que se especifica la tarea para cada día y turno para cada trabajador.

Existen varios tipos de dispositivos para distribuir el trabajo. Así es como se utiliza una tarjeta de distribución, en cuyas celdas se coloca la documentación de trabajo. Por la ubicación de este último, se puede juzgar el estado de este trabajo: si está asignado para su ejecución, si está preparado para su ejecución o si el trabajador ya ha recibido una tarea para completarlo. Además, existe una tarjeta de control con celdas del número de días del mes.

La contabilidad operativa de la implementación del programa por parte de los talleres principales en una sola producción se realiza de acuerdo con los datos de reposición de la asignación de turnos diarios por parte de cada sección. Los objetos contables son: producción de trabajadores, movimiento de piezas a través de operaciones, recepción de piezas, defectos, tiempos de inactividad, entrega de productos terminados. La contabilidad se lleva a cabo sobre la base de documentación primaria especial: según pedidos, mapas de rutas especiales para el movimiento de productos, según facturas, etc.

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PLANIFICACIÓN DEL CALENDARIO OPERATIVO EN PRODUCCIÓN EN SERIE Y ÚNICA

S.A. Ovshinov

Se realizó un análisis comparativo de la organización de la programación operativa en empresas de la industria y la construcción, caracterizadas por un ciclo de producción discreto con una determinación precisa de los parámetros temporales de las etapas del proceso productivo principal.

Palabras clave: producción en serie, producción única, proceso de producción discreto, ciclo de producción, planificación de la producción, programación operativa, producción de construcción.

En las condiciones modernas, caracterizadas por una creciente complejidad de los procesos tecnológicos en la producción, se vuelve relevante mejorar los métodos de programación operativa (OCP), que asegura una combinación del desarrollo de las tareas planificadas con la organización de su implementación. El objetivo principal del OKP es especificar tareas tácticas, llevarlas a los ejecutores (unidades estructurales y lugares de trabajo) y organizar el trabajo rítmico de la empresa.

Para clasificar los principales problemas de programación en general se pueden distinguir los siguientes componentes: a) características de las máquinas; b) características de la tarea; c) establecimiento de metas. En las características de las máquinas se distinguen como subcaracterísticas el tipo, la ubicación y el número de máquinas. Las características de las tareas contienen las siguientes características: número de tareas, discontinuidad, relaciones de secuencia, plazos para la emisión de tareas, tiempo de procesamiento, tiempo de cambio de equipo según la secuencia de tareas, recursos adicionales limitados, tiempos de producción,

número de operaciones, limitaciones de capacidad del almacén.

Los principales objetivos de tiempo de la programación son minimizar el tiempo de viaje, el tiempo de ciclo, el tiempo de inactividad de la máquina o las desviaciones de las fechas de entrega. El objetivo de maximización de beneficios a nivel del cronograma se reduce a minimizar los costos de producción. A menudo, el propósito principal de la programación en la manufactura angloamericana es minimizar el tiempo del ciclo minimizando las variaciones en la programación.

Para elaborar un plan calendario (CP), se puede utilizar el método estático, que implica el desarrollo de una tarea firme para todo el período de planificación (incluidos los cambios basados ​​​​en la contabilidad operativa y los datos de control), donde la distribución del trabajo se planifica dentro ciertos períodos de tiempo en equipos de producción; así como dinámico, en cuya aplicación se supone que el alcance de la tarea durante el período de planificación se amplía constantemente debido a nuevas tareas.

El propósito de la planificación de lotes clásica es determinar para cualquier producto o variedad un tamaño de lote que sea mínimo en términos de la cantidad de costos de cambio de equipo (grandes

número de series pequeñas) y costes de almacén (con un número reducido de series grandes).

El período de detalle del programa de producción, como objeto principal de la planificación operativa de la producción y venta de productos, está precedido por la etapa de planificación estratégica del ámbito productivo de la empresa, determinando el tipo de producción (única, en serie, en masa). . La etapa de planificación preparatoria de la producción incluye la planificación de todos los factores de producción necesarios en diferentes niveles de toma de decisiones de planificación. A partir de decisiones estratégicas, se planifica la ubicación de la producción dentro de la empresa, así como medidas a corto plazo para distribuir la capacidad, por ejemplo, cambiando el tiempo o la intensidad de operación de la máquina. La revisión de la estrategia de producción debe repetirse periódicamente para superar los desafíos y aprovechar las oportunidades en el entorno externo e interno.

La planificación del empleo está estrechamente relacionada con la planificación del programa de producción, dentro del cual las medidas temporales para abordar los problemas de adecuación de capacidades del personal se resuelven, por regla general, mediante horas extraordinarias, ya que es imposible cambiar arbitrariamente la cantidad de mano de obra durante un corto período de tiempo. La tarea principal de la planificación del personal operativo debe ser la distribución del trabajo teniendo en cuenta la fuerza laboral disponible.

El propósito de la planificación a mediano y corto plazo para la preparación de materiales (planificación de requisitos de materiales) es identificar las cantidades y tipos de materiales necesarios para el próximo período de planificación y su preparación oportuna. Al identificar las necesidades de producción secundaria (de materias primas, piezas y conjuntos), se distingue entre identificar datos sobre las necesidades de materiales asociados a la producción del producto final (según la especificación o receta para su fabricación) y las necesidades asociadas. con el desgaste del equipo.

A partir de la toma de una decisión estratégica sobre el alcance de la producción, además, en el marco de la planificación táctica del programa de producción, se determinan los surtidos de productos, los volúmenes y los plazos de producción.

tecnologías de producción, la proporción de productos y sus componentes de producción propia y los producidos externamente.

La especificación de los cálculos tácticos se produce finalmente mediante la planificación operativa del programa de producción, que es un cálculo detallado a corto plazo de los volúmenes y los plazos de producción de varios tipos de productos. El equipo técnico y de producción disponible para la empresa en esta etapa representa un valor dado que no se puede cambiar en el corto plazo, lo que indica la necesidad de una preparación cuidadosa de la capacidad de producción en etapas anteriores.

Muchas empresas nacionales están adoptando un modelo de planificación extranjero: el MRP II, adaptado a las condiciones rusas. Combina programación estratégica, táctica y operativa y permite desarrollar y controlar un cronograma de producción en tiempo real para cada nuevo pedido, teniendo en cuenta las estrategias prioritarias de la empresa. MRP II se basa en la automatización total de los cálculos planificados y permite una contabilidad de costos más detallada en tiempo real, un análisis de costos basado en costos estándar, planificados y reales.

Podemos identificar los principales elementos del plan operativo para la producción y venta de productos utilizados en la práctica de planificación exterior:

1. El Programa Maestro de Producción (MPS) se basa en el plan de producción, generalmente de tres, seis meses o un año, según la naturaleza de los procesos de producción. MPS se expresa en términos de indicadores volumétricos de productos reales producidos y se desarrolla de acuerdo con el plan de marketing.

2. Como regla general, al mismo tiempo, se lleva a cabo una evaluación preliminar de la capacidad de producción (RCCP - Planificación preliminar de la capacidad) para determinar la posibilidad de cumplir con indicadores de producción específicos utilizando los disponibles actualmente.

tiempo de espera de los equipos y recursos laborales. Para calcular la capacidad de producción, es necesario conocer el tiempo de trabajo planificado de una máquina, el número de máquinas, la productividad del equipo, la intensidad de mano de obra del programa de producción y el porcentaje alcanzado de los estándares de producción. Primero, se calcula la capacidad de las unidades individuales y grupos de equipos tecnológicos, luego el sitio de producción, el taller (edificio, producción) para el período de planificación establecido. En los procesos de producción discretos, la potencia se calcula en función de la intensidad de mano de obra del equipo.

3. Además de los datos sobre la cantidad del producto final, el programa operativo de producción contiene datos sobre la cantidad del producto intermedio. Identificar la necesidad de materias primas y productos intermedios se relaciona con la gestión de operaciones de materiales. El procedimiento de planificación de necesidades de materiales convierte el cronograma de producción de productos finales en un cronograma de pedidos para la compra de componentes y materiales y pedidos para la producción de componentes, teniendo en cuenta los requisitos de tiempo y tecnología de producción del producto final.

4. La planificación de ventas está estrechamente relacionada con todas las secciones de la planificación del programa de producción, que deben identificar qué productos, por tipo y cantidad, se pueden vender en el mercado durante un determinado período de tiempo planificado. El programa de producción puede no corresponderse con el programa de ventas si los productos terminados permanecen en stock debido a problemas con los consumidores, proveedores de componentes, etc.

La planificación de ventas por contenido depende en gran medida de la dirección de ventas. En el caso de la producción bajo pedido (producción discreta), los programas de producción y ventas se centran directamente en el pedido entrante del cliente. Si hablamos de un producto para un mercado anónimo, como suele ser el caso de los productos estandarizados, en este caso el programa se crea a partir de previsiones basadas en la experiencia de períodos de planificación anteriores. Cuando están haciendo

En un proceso de fabricación por encargo, los productos fabricados se fabrican sobre la base del pedido del cliente, planificando la necesidad de materiales y componentes, así como el diseño y las características tecnológicas de la producción están determinadas por las especificaciones y la tecnología personalizadas. El plan de ventas se forma en base a la cartera de pedidos. Si el montaje se realiza bajo pedido, entonces los productos fabricados se fabrican bajo pedido principalmente a partir de componentes estándar; las diferencias entre productos del mismo tipo entre sí se forman como resultado de una determinada "gama de modelos". El plan de ventas se elabora principalmente a partir de la cartera de pedidos y puede complementarse con datos de previsión.

Desde el punto de vista de este enfoque, considerando el PQP en la producción industrial en serie e individual y en la construcción, se puede observar una base similar para el desarrollo de programas de producción, a pesar de las características distintivas debidas a las especificidades de cada tipo de actividad económica.

Si en la producción en serie la planificación se basa en el cálculo del volumen del lote y los parámetros de tiempo de su movimiento, entonces en la producción única los elementos pueden ser volúmenes de trabajo y productos intermedios. La construcción puede considerarse como un ejemplo de producción unitaria.

La programación operativa en una sola producción industrial en realidad tiene muchas similitudes con la planificación en la construcción. En una sola producción, para cada pedido (un producto o lote), así como por separado para cada proyecto de construcción, se desarrolla la documentación técnica, se prepara la producción, se calcula el cronograma de producción, se determina el costo, se realiza el control y la contabilidad. .

Los planes de calendario operativo en una sola producción son los menos tipificados, sin embargo, utiliza métodos en serie para organizar la producción y OKP en áreas individuales.

En la producción unitaria, la producción anual se distribuye entre períodos dentro del año.

de acuerdo con la cartera de pedidos, su pedido y las condiciones de utilización de la capacidad.

La estructura de OKP en una sola producción incluye una serie de elementos desarrollados en una secuencia determinada. En primer lugar, se calcula el ciclo de producción, que incluye la distribución de la intensidad laboral del pedido por tipo de trabajo y el cálculo de puestos de trabajo. En base a esto, se construyen cronogramas de calendario volumétrico para la implementación del plan. Se necesita un calendario de volumen consolidado para coordinar el trabajo según los plazos. Sobre esta base, los talleres reciben un programa de producción mensual que indica el nombre y código del pedido, piezas, su cantidad, fechas de lanzamiento y producción, así como la intensidad de la mano de obra. A continuación, se elaboran los programas del sitio de producción y los planes de turnos diarios.

Los elementos del OKP en la industria se reflejan en el KP de construcción. Un ámbito de producción como la construcción tiene sus propias características en la elaboración de planes calendario. Se caracteriza por un conjunto complejo de procesos de construcción e instalación interconectados que se llevan a cabo en una determinada secuencia tecnológica. Puede analizar todas las opciones posibles y seleccionar aquellas que requerirán el menor tiempo de construcción con la alta calidad de la tecnología utilizada utilizando un plan calendario, que es un modelo tecnológico y organizativo para la construcción de una instalación, en el que todos los trabajos de construcción e instalación. está interconectado, se lleva a cabo en una secuencia determinada y en momentos determinados con precisión. Al ser el documento principal del proyecto de trabajo, el CP cubre toda la gama de trabajos de construcción del objeto, desde los trabajos preparatorios hasta la puesta en servicio, las pruebas y pruebas de los sistemas de comunicación y la mejora del territorio adyacente al objeto.

Para elaborar una propuesta de diseño para la construcción de un objeto, necesita: dibujos de trabajo de un edificio o estructura, un presupuesto resumido, un proyecto para organizar la construcción, información sobre los plazos y el procedimiento para la entrega de estructuras, materiales, equipos, información sobre los tipos y componentes

el número de máquinas y mecanismos previstos para su uso, información sobre los trabajadores de las principales profesiones, mapas tecnológicos para trabajos complejos y trabajos realizados con nuevos métodos, y mapas tecnológicos estándar vinculados al sitio y a las condiciones locales de construcción para todos los demás trabajos. Estas últimas son similares a las especificaciones técnicas de la industria.

Después de un estudio exhaustivo de los materiales de origen, se elabora una nomenclatura de trabajo (nomenclatura de producción en la industria) que comprenderá la construcción de la instalación. En este caso se tiene en cuenta lo siguiente: métodos de producción del trabajo previstos en los mapas tecnológicos; cumplimiento de la correcta secuencia tecnológica de todos los procesos de construcción e instalación; la posibilidad de su ampliación (división) en partes componentes; destacar el trabajo realizado por organizaciones especializadas; su cumplimiento de la nomenclatura de los libros de referencia reglamentarios.

La siguiente etapa en el desarrollo de la propuesta de diseño es la selección de métodos de trabajo en relación con las condiciones locales específicas. La tarea principal aquí es la selección de un conjunto de vehículos orientados al conductor, entre los que también pueden incluirse vehículos (volquetes, furgones, etc.).

Posteriormente, se calcula la intensidad laboral del trabajo y la necesidad de mecanización, que se determina sobre la base de las normas vigentes, teniendo en cuenta el aumento porcentual planificado en la productividad laboral para ciertos tipos de trabajo en relación con las condiciones reales de construcción.

Luego se determina la duración de cada tipo de trabajo. Dependiendo de los métodos aceptados para realizar el trabajo, los medios de mecanización seleccionados y el número de artistas, puede fluctuar dentro de límites significativos. Para calcular los valores máximos y mínimos de la duración del trabajo, se calcula su intensidad de mano de obra, el alcance general y laboral de la realización de este trabajo.

Al elaborar el CP para la producción de obras en el sitio de la lista general de construcción.

Durante los trabajos de instalación, se selecciona el proceso líder, del que depende en gran medida el período general de construcción de la instalación (orientación al planificar el ciclo de producción en la industria hacia la operación que requiere más mano de obra). Este suele ser el proceso más complejo y requiere mucho tiempo y mano de obra de la máquina. Un proceso de este tipo en la construcción, por ejemplo, de un edificio de paneles grandes será la instalación de estructuras prefabricadas, cuya duración se determina en función de la productividad de la grúa de instalación. Se puede establecer una analogía con la industria, donde la capacidad de producción de una empresa está determinada por el taller líder (en ingeniería mecánica y metalurgia, el taller de montaje).

Habiendo determinado los métodos y la secuencia tecnológica de trabajo y delineando la duración de su implementación, se debe comenzar a vincular mutuamente todas las construcciones, instalaciones y trabajos especiales de acuerdo con las fechas de su inicio y finalización, teniendo en cuenta la posibilidad de su implementación combinada ( secuencial

eficiencia de carga de equipos en la industria, procesamiento paralelo) (ver figura).

Como se muestra en la figura, la secuencia de trabajo determinada por el calendario es similar al cálculo de lotes por tiempo en la producción industrial en serie. Aquí también se puede aplicar activamente el principio de combinación, que determina la posibilidad de ejecutar simultáneamente varios procesos en diferentes áreas de la instalación.

El principio de máxima combinación de procesos está indisolublemente ligado al principio de flujo, que también es la base para construir el panel de control de la instalación. Una vez elegido un diagrama de flujo, debe organizar el proceso principal de acuerdo con él, aprovechando al máximo el alcance del trabajo. Al mismo tiempo, se le establece el ritmo y el paso del flujo. En la construcción (y en la industria) operan principios de reducción de costos como el flujo directo y la continuidad del trabajo.

Nombre

Intensidad laboral

Productor responsable ______trabajo_____

Diseño de núcleo monolítico

Incluyendo: instalación de losas monolíticas de hormigón armado, instalación de columnas monolíticas de hormigón armado con encofrado.

instalación de encofrados para vigas y losas

refuerzo y hormigonado de monolíticos.

losas de hormigón armado_______

disposición de escaleras_________

LLC PSU "RusSpetsStroy", OJSC "Vympel"

LLC fuente de alimentación "RusSpetsStroy"

LLC fuente de alimentación "RusSpetsStroy"

LLC fuente de alimentación "RusSpetsStroy"

OJSC "Vympel"

OJSC "Vympel"

Arroz. Fragmento del cronograma de obras de construcción e instalación *

También es necesario señalar el uso de estándares en la programación operativa al comparar la producción en serie e individual. En la producción en masa, los estándares de calendario y planificación son: tamaño del lote de fabricación del producto; frecuencia de lanzamiento de lotes - ciclo de producción; adelantar el lanzamiento - liberación de lotes de piezas, componentes y productos; nivel normal de trabajo atrasado y trabajo total en progreso. En consecuencia, los estándares en construcción son: el volumen de trabajos de construcción e instalación; tipo de proyecto de construcción; la finalización de algunas obras y el inicio de otras posteriores en la cadena tecnológica de la construcción; nivel de finalización de los trabajos de construcción e instalación de los principales proyectos, etc.

Así, el procedimiento para desarrollar planes operativos en la producción en serie e individual (por ejemplo, en la construcción) tiene mucho en común: el uso de los principios de precisión directa, proporcionalidad de la organización del proceso de producción, estándares de tiempo y volúmenes de producción, etc. Al mismo tiempo, los métodos de calendario operativo de planificación en la producción en serie e individual tienen características distintivas asociadas con el tipo específico de actividad de una empresa en particular.

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7. Stefan, A. Programación en la producción por lotes / A. Stefan. - Hamburgo: Editorial Deutscher Universitet - Verlag, 2001. - 504 p.

8. Economía de una empresa constructora: libro de texto. subsidio / V.V. Buzyrev, T.A. Ivashentseva, A.G. Kuzminsky, A.I. Shcherbakov. - Novosibirsk: NGASU 1998. - 275 p.

PLANIFICACIÓN DEL HORARIO DE OPERACIONES EN TRABAJO DE REPETICIÓN Y PRODUCCIÓN INDIVIDUAL

El autor compara la planificación del cronograma operativo en las empresas de las industrias manufacturera y de la construcción, ya que se caracterizan por procesos de producción discretos, es decir, parámetros de tiempo exactos en cada etapa del proceso de producción.

Palabras clave: trabajo de repetición, producción individual, proceso discreto de producción, ciclo de producción, planificación de la producción, programación operativa, industria de la construcción.

Programación operativa en producción en serie.

Un número significativo de empresas de construcción de maquinaria tienen un tipo de producción en serie. Las secciones en serie, por regla general, se encuentran en empresas de todo tipo de producción.

Los objetos de planificación en la producción en serie son una serie y un lote de productos. Bajo serie Se refiere al número de productos idénticos en diseño y características técnicas. La producción en serie se caracteriza por el procesamiento de piezas y unidades de montaje en lotes. Bajo fiesta Se refiere al número planificado y tenido en cuenta de piezas o unidades de ensamblaje idénticas, lanzadas simultáneamente a producción y procesadas con un gasto único de tiempo preparatorio y final.

Intertienda OKP en producción en masa se caracteriza por las siguientes características:

El movimiento de la producción a lo largo del tiempo está determinado por los estándares de calendario y planificación, sobre cuya base se desarrollan los planes operativos;

La asignación de una serie de piezas y conjuntos a talleres y lugares de trabajo se vuelve permanente de acuerdo con su especialización;

La gama de programas de tienda está integrada en un conjunto completo (por producto, unidad, grupo);

Las asignaciones cuantitativas están determinadas por los números de ensamblaje;

La distribución del calendario de tareas se realiza mediante la asignación de fechas para el lanzamiento y liberación de lotes de piezas.

En el mercado El OKP de producción en serie se caracteriza por el hecho de que con un sistema completo, las tareas cuantitativas para las secciones se determinan en una nomenclatura detallada: las posiciones cuantitativas se establecen mediante el desglose de los conjuntos previstos por el plan de taller, y el programa mensual establece las fechas de lanzamiento y producción. para los lotes de piezas correspondientes.

La planificación de la producción en serie se basa en estándares de planificación del calendario, incluyendo: tamaño del lote del producto; frecuencia de lanzamiento de lotes; ciclo productivo; adelantar el lanzamiento y liberación de lotes de piezas, conjuntos y productos; nivel de trabajo atrasado y trabajo total en progreso. Utilizando estos estándares, se construyen cronogramas de calendario para el trabajo de los equipos y secciones de producción.

En una producción unitaria se fabrica un producto o varios productos de un diseño original. Por lo tanto, para cada pedido que consta de un producto o un pequeño lote de productos, se desarrolla la documentación técnica, se prepara la producción, se calcula un cronograma de producción, se determina el costo y se monitorea y registra el progreso de la producción.

Los sistemas OKP en producción individual se centran en los métodos establecidos de organización de la producción, el trabajo y la gestión en las empresas y son los menos estandarizados.

Peculiaridades intertienda OKP en una sola producción se reduce a lo siguiente:

La producción anual se distribuye en períodos del año de acuerdo con la cartera de pedidos, el orden en que se reciben los pedidos y las condiciones de carga de producción;

La falta de repetibilidad de los pedidos no permite crear estándares de cronogramas confiables a largo plazo. Sólo los gráficos y cálculos cíclicos pueden tener carácter normativo.
para pedidos similares;

La asignación de nomenclatura a los lugares de trabajo, talleres y áreas podrá variar de un orden a otro;

La gama de programas de taller se construye en el marco de sistemas de planificación personalizados y, con menos frecuencia, de unidades completas;

Las tareas del calendario para el cumplimiento de los pedidos se distribuyen en función de los plazos establecidos para la entrega (embalaje) de los pedidos, teniendo en cuenta los avances del calendario en el trabajo de las secciones y talleres.

En el mercado OKP se caracteriza por el hecho de que las asignaciones de áreas de producción y lugares de trabajo para cada pedido se forman seleccionando la nomenclatura correspondiente del plan operativo del taller, teniendo en cuenta las rutas tecnológicas de producción. Además, las tareas mensuales regulan el tiempo de producción de piezas y conjuntos líderes y originales.

OKP en una sola producción incluye lo siguiente cálculos planificados: cálculo del ciclo de producción de cumplimiento de pedidos y construcción de un calendario volumétrico para la ejecución de pedidos individuales y un cronograma resumido para todos los pedidos; cálculo de plazos calendario para avances en el trabajo de los talleres; cálculo de la utilización de equipos y espacio de producción en el período de planificación; Seguimiento de turnos de cumplimiento de pedidos.

Plan

Planificación operativa y de producción.

2. Características de la planificación operativa de la producción en producción única.

3. Características de la planificación operativa de la producción en producción en serie.

4. Características de la planificación operativa de la producción en la producción en masa.

5. Despacho de producción.

Planificación operativa de la producción (OPP) I Es la etapa final de la planificación en producción y tiene como objetivo detallar el plan de producción por tiempo y departamentos de producción. Está diseñado para llevar los objetivos planificados al taller, sitio, equipo y lugar de trabajo durante un trimestre, mes, día, turno y garantizar una producción uniforme de productos a tiempo y surtido de acuerdo con el cronograma.

A las principales tareas de la OPP. relatar:

Asegurar el funcionamiento rítmico de la empresa;

Asegurar la continuidad del proceso de producción;

Asegurar la carga uniforme de los equipos.

A las funciones de la OPP relatar:

1. Realizar cálculos volumétricos de producción de productos para la empresa y las divisiones de producción.

2. Cálculo de los estándares de flujo de producción planificados según el calendario (tamaño del lote de productos, duración del ciclo de producción, tiempo de entrega para lanzar un producto a producción, ritmo (tacto) de lanzamiento del producto, cantidad de trabajo en progreso, etc.)

3. Desarrollo de cronogramas de calendario para lanzamientos de productos.

4. Establecimiento de tareas operativas de producción para talleres, áreas y lugares de trabajo.

5. Regulación operativa, contabilidad y control de la implementación de los objetivos planificados.

Dependiendo del contenido y duración de las GPP, se dividen en dos etapas: programación operativa (OCP) y gestión operativa de la producción (despacho).

Programación operativa Incluye el cálculo, ejecución y comunicación de las tareas planificadas a cada unidad de producción en términos de contenido, cantidad y oportunidad (mes, década, día, turno).

despacho de producción incluye el seguimiento sistemático de la implementación de las tareas planificadas, la coordinación de procesos interrelacionados, la prevención y eliminación de desviaciones del cronograma establecido.

Según el alcance de la OPP, se divide en entre tiendas y dentro de tiendas.

Planificación operativa entre talleres lleva a cabo la coordinación de las actividades de los talleres de producción de la empresa para la fabricación de piezas, ensamblaje de componentes y productos, producción de productos comerciales de acuerdo con los términos acordados registrados en el programa de producción.

La planificación dentro del taller implica el desarrollo de programas de producción mensuales y planes de calendario para secciones, líneas, equipos y lugares de trabajo.

Las empresas industriales utilizan varios sistemas OPP, que se refieren a la metodología y técnica para realizar el trabajo planificado.

sistema OPP caracterizar:

Una unidad de planificación y contabilidad es el objeto principal de planificación y contabilidad de una instalación de producción;

Composición del calendario y normas de planificación;

El procedimiento para preparar la documentación de planificación y contabilidad.

Dependiendo del tipo de producción y de la unidad de planificación y contabilidad seleccionada, se distinguen tres sistemas principales de planificación operativa: personalizado, completo y detallado.

Sistema OPP pedido por pedido Se utiliza en condiciones de producción única, donde la unidad de planificación y contabilidad es un pedido de un producto.

Sistema OPP completo utilizado en la producción en serie, donde la unidad de planificación y contabilidad es una unidad, grupo o conjunto de piezas de una máquina.

Sistema OPP detallado es típico de las empresas de producción en masa, donde la unidad de planificación y contabilidad es una parte, y la planificación se lleva a cabo de acuerdo con el tacto (ritmo) de la producción del producto.

Según el calendario y las normas de planificación, los sistemas de producción de emergencia se pueden dividir en dos grupos:

- sistemas de planificación anticipada(a medida, completo) prevén el cálculo del período de tiempo calendario (anticipos) para el lanzamiento a producción de espacios en blanco, piezas y unidades de ensamblaje en relación con el plazo establecido para el lanzamiento de productos terminados;

- sistemas de planificación de trabajos (sistema de almacén) Implica mantener existencias de espacios en blanco, productos semiacabados y componentes al nivel requerido, asegurando operaciones de producción ininterrumpidas (rítmicas).

La producción unitaria se caracteriza por un cierto número de pedidos para la producción de diversos productos en unidades y, con menos frecuencia, en lotes pequeños y no repetidos.

El sistema OPP basado en pedidos en producción única incluye las siguientes etapas:

1. Preparación técnica del pedido, donde los departamentos y servicios correspondientes desarrollan procesos tecnológicos, diseñan y fabrican equipos, encargan materiales y componentes necesarios para la fabricación de los productos incluidos en el pedido.

2. Determinación de la duración del ciclo productivo para la fabricación de un producto por etapas productivas (adquisición, procesamiento, ensamblaje) con base en el proceso operativo de ruta desarrollado.

3. Construcción de cronogramas de ciclos para la producción de productos individuales (pedidos). El punto de partida para construir cronogramas es el tiempo de producción de los productos (entrega de pedidos según el plan), a partir del cual las duraciones de los ciclos de producción por etapa de producción se trazan en la escala del calendario en orden inverso.

4. Elaboración de un cronograma cíclico consolidado para la ejecución de los pedidos previstos por el programa de producción para el próximo período de planificación (mes, trimestre) (Fig. 15.1).

5. Realizar cálculos de calendario volumétrico con el fin de determinar la carga óptima de equipos y áreas de montaje con trabajo para el cumplimiento de diversos pedidos incluidos en el período de planificación.

El diagrama para construir un gráfico cíclico resumido se muestra en la figura 15.1. En su estructura, el gráfico del ciclo es similar al gráfico de un proceso de fabricación de un producto complejo (Capítulo 3.3).

Arroz. 15.1. Calendario de ciclo consolidado para el cumplimiento de pedidos para el segundo trimestre

Para los talleres de adquisición y procesamiento, la cantidad total de trabajo de los grupos de equipos para cumplir con el programa de pedido en el período de planificación debe ser igual o menor que el rendimiento del equipo.

Alcance del trabajo a realizar en el período de planificación.(mes, trimestre), determinado por la fórmula:

(15.1)

Dónde t a i – tiempo estándar para fabricar un conjunto de piezas de un producto para un grupo determinado de equipos, horas;

n yo i orden;

metro– número de pedidos para el período de planificación.

Capacidad de este grupo de equipos en el período de planificación. determinado por la fórmula:

(15.2)

FQ– tiempo de funcionamiento real del equipo durante el período de planificación, horas;

β – coeficiente que tiene en cuenta la pérdida de tiempo por el reajuste del equipo ( β =5%);

Desde aproximadamente– número de unidades de equipos intercambiables.

El factor de carga de este grupo de equipos está determinado por la fórmula:

(15.3)

Si k z.o. ≥ 1.0, el cronograma del ciclo se ajusta debido a fechas de lanzamiento anteriores de los productos.

En los talleres de montaje, el volumen de trabajo de montaje debe corresponder al rendimiento de las áreas de montaje.

Alcance del trabajo de montaje para cumplir con los pedidos. determinado por la fórmula:

Dónde yo – ciclo de producción de montaje de un producto, horas;

si yo– área de producción necesaria para ensamblar un producto, teniendo en cuenta los pasillos del sitio de ensamblaje, el sitio de almacenamiento, m 2;

ni yo– número de productos incluidos en i orden;

metro- número de pedidos en el período de planificación.

Rendimiento de las áreas de reunión determinado por la fórmula:

Dónde S – área de producción del taller de montaje, m2;

f pl–tiempo de funcionamiento previsto del taller de montaje, hora.

El factor de carga de las áreas de montaje está determinado por la fórmula:

(15.6)

Si k. zsb. ≥ 1.0, entonces el cronograma cíclico se ajusta debido a fechas de inicio más tempranas para el trabajo de ensamblaje o un aumento en el turno de trabajo en el taller de ensamblaje.

A medida que se reciben nuevos pedidos y los trabajos están subcargados, las adiciones se incluyen en el cronograma del ciclo consolidado.