Cine dezvoltă întreținerea preventivă planificată a întreprinderii. Întocmirea unui program de întreținere preventivă (PPM)

Pentru repararea echipamentelor complexe (calculatoare, echipamente de putere), serviciul proprietar este din ce în ce mai utilizat, care este efectuat de unități speciale ale producătorului. În prezent, întreprinderile de prelucrare operează un sistem de întreținere preventivă planificată a echipamentelor (PSM), care este o formă progresivă de organizare a lucrărilor de reparații. PPR este un ansamblu de măsuri organizatorice și tehnice care vizează menținerea echipamentelor în stare de funcționare și prevenirea dezafectării lor de urgență. Fiecare mașină, după ce a lucrat un anumit număr de ore, este oprită și supusă unei inspecții sau reparații preventive, a cărei frecvență este determinată de caracteristicile de proiectare și de condițiile de funcționare ale mașinilor. Sistemul PPR de la RUE MZIV prevede următoarele tipuri de servicii: 1.

Blanker.ru

Tabel 3.3 Lucrări reglementate de Reglementările de întreținere preventivă a echipamentelor mecanice și electrotermice Denumirea echipamentelor Tipuri de întreținere și reparații Frecvență, luni. Numărul de cicluri de întreținere, reparații și reparații pe durata de viață până la anulare Structura ciclului de reparații Perioada de amortizare, ani Cazane electrice, grătare, braze, autoclave TO 1 100 5TO…TR- 10 TR 6 18 5TO-TR… până la 60 1 …5TO-IP-K Sobe electrice, dulapuri, viteză TO 1 100 5TO-TR… 10 apă, încălzitoare de alimente TR 6 20 …5TO-TR Cazane electrice TO 1 50 5TO-TR… 5 TR 6 8 …5TO-TR- k 30 1 5TO-TR-K Aburi electrice TO 1 100 5TO-TR… 10 paratha TR 6 17 5TO-TR-K k 36 2 Curăță cartofi TO 1 80 5TO-TR…

Sistem de echipamente PPR

În unele industrii, s-a întâmplat să văd cum scot un rulment vechi inutilizabil și pun un alt rulment vechi pe ansamblu, desigur, o astfel de atitudine față de finanțarea producției va provoca o rentabilitate corespunzătoare;

• Calitatea reparațiilor efectuate de personal dacă sunt efectuate prost, defecțiunile vor apărea mai des. În acest caz, va fi necesar să programați mai des reparațiile și întreținerea echipamentelor.
• Calitatea planificarii reparatiilor, calificarea organizatorilor reparatii echipamente. Organizatorii reparațiilor echipamentelor în producție includ mecanici, iar pe linii mari de producție chiar întregul departament al mecanicului șef.

Întocmirea unui program de întreținere preventivă a echipamentelor

Constă în înlocuirea pieselor individuale uzate, eliminarea defectelor, efectuarea operațiunilor de lubrifiere și prindere etc. Revizia este o reparație efectuată pentru a restabili durata de viață a unui produs prin înlocuirea sau restaurarea oricăreia dintre părțile acestuia. Reparațiile majore și curente pot fi planificate sau neplanificate.

Atenţie

Reparațiile planificate sunt efectuate conform programului. Reparațiile neprogramate sunt efectuate pentru a elimina consecințele defecțiunilor și avariilor bruște. În majoritatea cazurilor, echipamentele comerciale sunt supuse unei revizii planificate. Revizia planificată nu este prevăzută pentru echipamentele care nu suferă uzură mecanică în timpul funcționării (de exemplu, termică).

Toate lucrările de mai sus sunt concepute pentru a menține performanța mașinilor și dispozitivelor până la următoarea reparație programată.
Sistemul de întreținere preventivă include următoarele tipuri de reparații tehnice și întreținere: întreținere săptămânală, întreținere de rutină lunară, întreținere programată anuală. Întocmirea unui program de întreținere Un program anual de întreținere preventivă, pe baza căruia se stabilește necesarul de personal de reparații, materiale, piese de schimb și componente. Include fiecare unitate supusă reparațiilor majore și curente.
Pentru a întocmi un program anual de întreținere preventivă (program PPR), vom avea nevoie de standarde pentru frecvența reparațiilor echipamentelor.
Foarte des, astfel de reparații sunt numite întreținere echipament (întreținere preventivă programată) sau întreținere echipament (întreținere echipament).

• Reparații majore.
Întreținerea echipamentelor, cunoscută și sub denumirea de întreținere preventivă programată. Astăzi ne vom uita la reparațiile săptămânale ale echipamentelor (întreținere preventivă sau întreținere). Se numește săptămânal simbolic de fapt, în funcție de specificul echipamentului, reparațiile pot fi organizate fie mai des, de exemplu, de câteva ori pe săptămână (ceea ce este foarte rar), fie mult mai rar, de exemplu, o dată la două; săptămâni. Sau poate o dată pe lună (astfel de reparații sunt mult mai frecvente).

Exemplu de program pentru echipamentele de proces în producția de alimente

Aici trebuie să dezasamblați parțial mecanismul, să înlocuiți și să restaurați piesele uzate. Se realizează fără a îndepărta mecanismul de pe fundație. 5. Reparații majore, constând în înlocuirea pieselor și ansamblurilor uzate, verificarea și reglarea mașinilor și refacerea acestora în conformitate cu specificațiile tehnice.

Efectuarea unei revizii majore presupune demontarea completă a echipamentului, scoaterea acestuia de la fundație dacă este necesar. Inspecțiile, reparațiile curente și majore sunt efectuate de personal special de reparații cu asistența personalului de întreținere. Baza pentru elaborarea unui plan de întreținere este standardele și structura ciclului de reparații.

Ciclul de reparații este timpul de funcționare al mașinii de la începutul punerii în funcțiune până la prima revizie majoră. Depinde de durabilitatea pieselor și de condițiile de funcționare ale echipamentului.
Aceste date pot fi găsite în datele pașapoartelor producătorului, dacă fabrica reglementează acest lucru în mod specific, sau utilizați cartea de referință „Sistem de întreținere și reparații”. Există unele echipamente disponibile. Toate aceste echipamente trebuie incluse în programul de întreținere. Coloana 1 indică numele echipamentului, de regulă, informații scurte și ușor de înțeles despre echipament.
Coloana 2 - cantitatea de echipament Coloana 3-4 - indică standardele de viață între reparațiile majore și cele curente (vezi Anexa 2) Coloanele 5-6 - intensitatea muncii unei singure reparații (vezi Tabelul 2 Anexa 3). defecte. În coloanele 7-8 - sunt indicate datele ultimelor reparații majore și curente (în mod convențional acceptăm luna ianuarie a anului curent) În coloanele 9-20, fiecare dintre acestea corespunde unei luni, simbolul indică tipul de reparație planificată: K - majoră, T - curent.

Info

Pentru funcționarea eficientă a echipamentelor de la RUE MZIV, este necesară o organizare clară a logisticii și întreținerii sale tehnice. O sumă mare este dedicată organizării reparațiilor echipamentelor. Esența reparației este păstrarea și restabilirea funcționalității echipamentelor și mecanismelor prin înlocuirea sau restaurarea pieselor uzate și reglarea mecanismelor.

Important

În fiecare an, mai mult de 10-12% din echipamente suferă reparații majore, 20-30% - medii și 90-100% - minore. Costurile de reparații și întreținere a echipamentelor reprezintă mai mult de 10% din costul de producție. Pe întreaga durată de viață a mașinii, costul reparației acestuia este de câteva ori mai mare decât costul inițial.

Sarcina principală a unității de reparații este menținerea echipamentului în stare tehnică bună, ceea ce asigură funcționarea neîntreruptă a acestuia.
Număr de unități de echipamente 7 2 Număr de reparații (inspecții) echipamente în structura ciclului de reparații · capital 1 1 · medie 1 2 · curente 2 3 · inspecții 20 48 Categoria complexității reparațiilor echipamentelor 1,5 1,22 Durata reparațiilor echipamentelor, ture · capital 1 30 · medie 0,6 18 · curent 0,2 8 · inspecții 0,1 1 Durata ciclului de reparații, luni. 18 48 Intensitatea forței de muncă reparații (inspecții) · capital 35,0 35,0 · medie 23,5 23,5 · curent 6,1 6,1 · inspecții 0,85 0,85 Rata de întreținere între reparații per muncitor pe tură (pe baza „Regulamentului privind sistemul de întreținere preventivă a echipamentelor planificate ): pentru echipamentele de îmbuteliere a vinului - 100 și alte echipamente tehnologice 150 de unități de reparații convenționale Fondul anual de timp de lucru pentru un lucrător este de 1860 de ore, rata de îndeplinire a producției este de 0,95, schimburile de echipamente sunt 1, 5.
Echipamentul care nu îndeplinește cel puțin una dintre cerințele stabilite de documentația operațională, standardele (GOST) și specificațiile tehnice (TU) este considerat defect. Defecțiunile includ scăderea productivității și eficienței mașinilor, pierderea preciziei, abateri ale proceselor tehnologice (peste limitele admise). Fiabilitatea echipamentului este determinată de fiabilitate, durabilitate, întreținere și depozitare.

Fiabilitatea este capacitatea echipamentului de a rămâne operațional pentru o anumită perioadă de timp, adică funcționarea fără defecțiuni pentru o anumită perioadă de timp. Durabilitatea reflectă o astfel de proprietate a echipamentului, cum ar fi menținerea operabilității până la reparații majore sau anulare. Mentenabilitatea este adaptabilitatea echipamentelor pentru a preveni, detecta și elimina defecțiunile și defecțiunile.

Activitatea antreprenorială de succes, în special în sectoarele de producție din sectorul real al economiei, este direct legată de acuratețea îndeplinirii obligațiilor contractuale. Implementarea lor este influențată de mulți factori și condiții interne și externe. În acest caz, un plan de reparații și întreținere a echipamentelor bine dezvoltat poate juca un rol important.

Modelul relațiilor cauză-efect care afectează îndeplinirea obligațiilor contractuale este prezentat în Fig. 1.

Orez. 1. Relații cauză-efect în cazul încălcării obligațiilor contractuale

După cum se poate observa din diagrama prezentată, o defecțiune și/sau o defecțiune de urgență a echipamentului provoacă defecte și costuri suplimentare asociate cu eliminarea acestuia, timpul de nefuncționare a procesului de lucru și necesitatea unor reparații neprogramate.

Serviciul de reparații al întreprinderii este chemat să prevină astfel de evoluții, ale căror sarcini sunt:

• asigurarea pregătirii operaționale constante a echipamentelor existente;
• prelungirea duratei de viață a echipamentelor de revizie;
• reducerea costurilor de reparare a mașinilor și echipamentelor.

Funcțiile serviciului de reparații al întreprinderii sunt următoarele:

Toate aceste funcții și activități aferente au ca scop asigurarea nivelului necesar de fiabilitate a echipamentului în condiții de funcționare date cu costuri minime pentru întreținerea și repararea acestuia.

O componentă importantă a organizării reparațiilor echipamentelor este munca pregătitoare - întocmirea listelor cu defecte și a specificațiilor pentru reparații.

Notă!

Atunci când planificați repararea și întreținerea echipamentelor, este necesar să folosiți un astfel de indicator de reparație specific ca „unitate de reparație”, care caracterizează costurile standard ale forței de muncă și/sau timpul pentru repararea echipamentului. În consecință, orice reparație a echipamentelor este evaluată în unitățile de reparații, iar costurile cu forța de muncă pentru efectuarea operațiunilor preventive pentru menținerea echipamentelor în stare de funcționare sunt evaluate și în unitățile de reparații.

Timpul de oprire a echipamentului în timpul lucrărilor de reparații și întreținere este afectat de:

• complexitatea defectului;
• metoda de reparare folosita;
• componența echipei de reparații angajată în reparații;
• tehnologie utilizată pentru lucrări de reparații etc.

Deoarece la o anumită întreprindere aceste condiții se schimbă destul de rar, atunci când se planifica lucrările de reparații, devine posibilă utilizarea normelor și standardelor pre-dezvoltate.

Lucrările de reparații sunt împărțite în funcție de nivelul de complexitate al implementării lor (în Fig. 2 sunt prezentate în ordine crescătoare).

Orez. 2. Tipuri de lucrări de reparații în funcție de nivelul de complexitate al implementării acestora

Reparațiile majore și medii ale echipamentelor sunt reglementate de cicluri de reparații stabilite, iar întregul set de lucrări de reparații efectuate constituie un singur sistem de întreținere preventivă(PPR).

Notă!

Sistemul PPR stabilește și standarde pentru lucrul între revizii. Sfera de aplicare a acestei lucrări nu poate fi reglementată cu precizie, prin urmare, numărul de lucrători de reparații din întreprindere este cel mai adesea determinat de standardele de servicii.

Pe lângă lucrările de reparații programate, întreprinderile efectuează și reparații de urgență, după cum este necesar. După cum sugerează și numele, astfel de reparații sunt neprogramate și cel mai adesea urgente, afectând foarte mult ritmul și organizarea procesului principal de producție. Dacă este posibil, este necesar să se evite, sau mai degrabă să se prevină apariția defecțiunilor de urgență și, în consecință, necesitatea unor astfel de reparații.

La elaborarea unui plan de reparații, este necesar să se determine:

• tipurile și calendarul reparațiilor, durata acestora, intensitatea muncii și suportul necesar pentru fiecare mașină;
• volumul total al lucrărilor de reparații pe atelier și întreprindere, cu defalcare lunară;
• numărul necesar de reparatori, completarea echipelor de reparații specializate și lucrătorii angajați în întreținerea echipamentelor, precum și fondul de salarii corespunzător;
• cantitatea și costul materialelor necesare cu referire la programul de reparații;
• fond temporar pentru perioada de nefuncționare planificată a echipamentelor pentru reparații;
• costul lucrărilor de reparații.

Programul lucrărilor de reparație este întocmit sub forma unei diagrame Gantt (Fig. 3).

Orez. 3. Program reparatii echipamente atelier

Pe fiecare echipament, sunt afișate un program și o structură a ciclului de revizie, care indică momentul și tipul de reparații efectuate special pentru acest echipament. Desigur, programul general și cel individual trebuie să coincidă.

Pentru informația dumneavoastră

După cum arată o analiză comparativă, este adesea mult mai profitabil pentru o întreprindere să folosească serviciile de reparații furnizate de companii terțe decât să își mențină propriul serviciu de reparații. Cu toate acestea, în orice caz, întreprinderea trebuie să aibă un angajat responsabil să analizeze starea tehnică a echipamentului, să întocmească programe de reparații ale acestuia și să plaseze în timp util comenzile de reparații la antreprenorii relevanți.

Planul de întreținere preventivă elaborat trebuie neapărat coordonat cu planurile de producție, planurile de vânzări, precum și cu stocurile planificate de produse finite în depozitul întreprinderii.

În timpul sarcinilor programate intense, reparațiile de rutină și reglarea echipamentelor pot fi efectuate seara și noaptea.

Pentru a asigura volumul de muncă uniform al personalului de reparații pe tot parcursul anului, programul de reparații este ajustat astfel încât volumul de muncă în ore standard pe lună să fie aproximativ același. Pentru a face acest lucru, o parte din lucrările de reparații dintr-o lună cu un exces semnificativ de volum în ore standard este transferată la luni cu o subîncărcare de muncitori în comparație cu fondul de timp lunar disponibil.

Timpul necesar pentru lucrările de reparație poate fi redus prin utilizarea metodei de reparație nodale. În același timp, întreprinderea creează un stoc de unități gata de instalare sau reparate. Dacă unitatea corespunzătoare eșuează, aceasta este pur și simplu înlocuită cu una similară reparată, iar unitatea deteriorată este trimisă pentru reparație.

La evaluarea și analizarea activității serviciului de reparații se folosesc următorii indicatori tehnici și economici:

• timpul de nefuncționare planificat și efectiv al echipamentelor pentru reparații per unitate de reparații;
• cifra de afaceri a stocului de piese de schimb, egală cu raportul dintre costul pieselor de schimb uzate și soldul mediu din depozite. Acest indicator ar trebui să fie cât mai mare posibil;
• standardele planificate pentru stocul de unități de reparații, piese și accesorii. Un astfel de standard ar trebui să asigure implementarea reparațiilor programate și neprogramate în perioada de comandă și livrare a pieselor relevante;
• numărul de accidente, defecțiuni și reparații neprogramate pe unitate de echipament, care caracterizează eficacitatea sistemului de întreținere.

Notă!

Există o anumită relație între indicatorii tehnici și economici dați. Reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor pentru reparații per unitate de reparație duce la o creștere a numărului de unități de reparare a echipamentelor instalate per lucrător reparator, deoarece aceeași cantitate de lucrări de reparație poate fi efectuată de mai puțini lucrători cu o reducere a timpului. Acest lucru ajută la reducerea costului reparației unei unități de reparații.

La efectuarea lucrărilor de reparații este de dorit să se creeze zone de reparații specializate, iar în cazul unui volum mare de lucrări similare, servicii de reparații specializate, deși este posibil să se utilizeze și echipe de reparații complexe alocate fie tipului de echipament care se repara, fie anumite departamente de producţie ale întreprinderii. În acest din urmă caz, responsabilitatea lucrătorilor reparatori pentru starea echipamentului crește, dar nu sunt întotdeauna asigurate productivitatea maximă a muncii, timpul de nefuncționare minim și costurile de reparație.

Sistemul de întreținere preventivă programată sau sistemul PPR, așa cum este de obicei numită pe scurt această metodă de organizare a reparațiilor, este o metodă destul de comună care a apărut și s-a răspândit în țările fostei URSS. Particularitatea „popularității” acestui tip de organizare a economiei reparațiilor a fost că se potrivea destul de bine în forma planificată de management economic din acea vreme.

Acum să ne dăm seama ce este PPR (întreținerea preventivă programată).

Sistemul de întreținere preventivă planificată (PPR) a echipamentelor– un sistem de măsuri tehnice și organizatorice care vizează menținerea și (sau) restabilirea proprietăților operaționale ale echipamentelor și dispozitivelor tehnologice în ansamblu și (sau) piese individuale de echipamente, unități structurale și elemente.

Întreprinderile folosesc diferite tipuri de sisteme de întreținere preventivă planificată (PPR). Principala asemănare în organizarea lor este că reglementarea lucrărilor de reparații, frecvența acestora, durata și costurile pentru această lucrare este planificată. Cu toate acestea, diverși indicatori servesc ca indicatori pentru determinarea calendarului reparațiilor planificate.

Clasificarea PPR

Aș evidenția mai multe tipuri de sisteme de întreținere programată, care au următoarea clasificare:

PPR reglementat (întreținere preventivă programată)

• PPR pe perioade calendaristice
• PPR pe perioade calendaristice cu ajustarea domeniului de activitate
• PPR în funcție de timpul de funcționare
• PPR cu control reglementat
• PPR pe moduri de operare

PPR (întreținere preventivă programată) în funcție de stare:

• PPR în funcție de nivelul admisibil al parametrului
• PPR în funcție de nivelul admisibil al parametrului cu ajustarea planului de diagnosticare
• PPR bazat pe nivelul permis al unui parametru cu predicția acestuia
• PPR cu control al nivelului de fiabilitate
• PPR cu prognoza nivelului de fiabilitate

În practică, un sistem de întreținere preventivă programată reglementată (PPR) este larg răspândit. Acest lucru poate fi explicat printr-o simplitate mai mare în comparație cu sistemul PPR bazat pe condiții. În PPR reglementat se face referire la date calendaristice și se simplifică faptul că echipamentul funcționează pe toată durata schimbului fără oprire. În acest caz, structura ciclului de reparație este mai simetrică și are mai puține schimbări de fază. În cazul organizării unui sistem PPR în funcție de orice parametru indicator acceptabil, este necesar să se țină cont de un număr mare de acești indicatori, specifici fiecărei clase și tip de echipament.

Avantajele utilizării unui sistem de întreținere preventivă sau întreținere programată a echipamentelor

Sistemul de întreținere preventivă planificată a echipamentelor (PPR) are un număr mare de avantaje care determină utilizarea sa pe scară largă în industrie. Ca principale, aș evidenția următoarele avantaje ale sistemului:

• monitorizarea duratei de funcționare a echipamentului între perioadele de reparație
• reglarea timpului de nefuncţionare a echipamentelor pentru reparaţii
• prognozarea costurilor de reparare a echipamentelor, componentelor și mecanismelor
• analiza cauzelor defectării echipamentelor
• calculul numărului de personal de reparații în funcție de complexitatea reparației echipamentului

Dezavantajele sistemului de întreținere preventivă sau întreținerea preventivă planificată a echipamentelor

Alături de avantajele vizibile, există și o serie de dezavantaje ale sistemului PPR. Permiteți-mi să fac o rezervare în avans că acestea sunt aplicabile în principal întreprinderilor din țările CSI.

• lipsa instrumentelor convenabile pentru planificarea lucrărilor de reparații
• complexitatea calculelor costului muncii
• complexitatea luării în considerare a parametrului indicator
• dificultate în ajustarea rapidă a reparațiilor planificate

Dezavantajele de mai sus ale sistemului PPR se referă la anumite particularități ale flotei de echipamente tehnologice instalate la întreprinderile CSI. În primul rând, acesta este un grad ridicat de uzură a echipamentului. Uzura echipamentului ajunge adesea la 80 - 95%. Acest lucru deformează semnificativ sistemul de reparații preventive planificate, obligând specialiștii să ajusteze programele de întreținere și să efectueze un număr mare de reparații neplanificate (de urgență), depășind semnificativ volumul normal al lucrărilor de reparații. De asemenea, la utilizarea metodei de organizare a sistemului PPR în funcție de orele de funcționare (după un anumit timp de funcționare a echipamentului), intensitatea muncii a sistemului crește. În acest caz, este necesar să se organizeze o evidență a orelor de lucru efectiv ale mașinii, care, împreună cu o flotă mare de echipamente (sute și mii de unități), face această muncă imposibilă.

Structura lucrărilor de reparații în sistemul de întreținere a echipamentelor (întreținere preventivă programată)

Structura lucrărilor de reparații în sistemul de întreținere a echipamentelor este determinată de cerințele GOST 18322-78 și GOST 28.001-78

În ciuda faptului că sistemul PPR presupune un model fără probleme de funcționare și reparare a echipamentelor, în practică este necesar să se țină cont de reparațiile neprogramate. Cauza lor este cel mai adesea o stare tehnică nesatisfăcătoare sau un accident din cauza calității proaste

Se știe că funcționarea mașinii și durata de funcționare sunt afectate de întreținerea efectuată la timp și eficient, precum și de reparații. Înapoi în URSS, a fost introdus un sistem de PPR (întreținere și reparație preventivă programată). Acesta reglementează domeniul de aplicare al lucrării propuse, momentul implementării acesteia, în urma căruia sunt eliminate motivele posibilelor defecțiuni ale mașinii. Astfel, întreținerea preventivă programată prelungește durata de viață a utilajelor și îmbunătățește calitatea funcționării acestuia.

Reparații preventive programate ale utilajelor și echipamentelor de construcții

Funcționarea mecanismelor presupune efectuarea unor lucrări complexe, care constituie sistemul PPR, al cărui scop este prevenirea defecțiunilor datorate uzurii pieselor. Evenimentele speciale care asigură întreținerea fiecărei mașini sunt neapărat planificate în prealabil și se realizează pregătirea lor.

În timp ce mașinile sunt în uz, întreținerea preventivă programată este efectuată fie lunar, fie conform unui plan aprobat. Întreținerea, efectuată lunar, se efectuează în timpul schimbului de lucru, la început sau la sfârșit. Întreținerea efectuată conform planului este în conformitate cu cerințele producătorului mecanismului. Există, de asemenea, o distincție între întreținerea efectuată sezonier de două ori pe an, când mașinile sunt pregătite pentru perioada de funcționare de iarnă sau de vară. În timpul depozitării mașinilor sau al transportului acestora, reparațiile preventive programate sunt efectuate în conformitate cu documentația și cerințele pentru respectarea regulilor de funcționare.

Șoferii sau membrii echipajului pot efectua în mod independent reparațiile zilnice ale mașinii care le sunt atribuite. Cu toate acestea, dacă responsabilitățile lor nu includ reparații programate, atunci mașina este trimisă pentru întreținere central către departamentele de întreținere programată, unde specialiștii se ocupă de aceasta. Lucrările la întreținerea zilnică a mecanismelor nu sunt planificate, acestea fiind obligatorii. În timpul întreținerii vehiculelor de construcție și rutiere, se efectuează diagnostice tehnice, curățare, lubrifiere, inspecție, reglare și realimentare.

Reparații preventive programate ale echipamentelor electrice

La întreprinderile industriale mari, întreținerea preventivă de rutină este efectuată de personalul magazinului. Doar reparațiile majore sunt o sarcină care se efectuează sub îndrumarea unui muncitor calificat. Grupul operațional astfel format, condus de șeful de tură, supraveghează echipamentele electrice din ateliere și răspunde de reparațiile minore programate ale acestora. La centralele electrice, personalul departamentului electric inspectează tunelurile, canalele și puțurile. Lucrările se desfășoară conform programului. În timpul inspecției, defectele constatate sunt înregistrate într-un jurnal și eliminate atunci când se ivește oportunitatea.

Tipuri de întreținere preventivă

Fiind un sistem, întreținerea preventivă programată a echipamentelor conține astfel de tipuri de întreținere, îngrijire și supraveghere a reparației și funcționării mecanismelor precum:

• întreținerea preventivă de rutină a echipamentelor
• controale și inspecții programate
• reparatii programate, medii si mici
• reparații majore planificate

Ciclul de reparații este perioada care trece între 2 și care include mai multe inspecții și reparații mai mici. Reparațiile minore se numesc reparații preventive programate, în timpul cărora unitatea este complet dezasamblată. Media include reparațiile planificate, în timpul cărora mecanismul este parțial dezasamblat și componentele individuale fac obiectul unor reparații majore. În timpul unei revizii majore, componentele și piesele care sunt puternic uzate sunt înlocuite, unitatea este complet dezasamblată, iar piesele de bază sunt reparate și reglate.

Pentru a preveni avariile, este necesar să respectați instrucțiunile de îngrijire și regulile de utilizare ale echipamentului.

Etapele principale ale echipamentelor PPR

Reparațiile bine concepute planificate și preventive includ:

Planificare;

Pregatirea echipamentelor electrice pentru reparatii programate;

Efectuarea reparațiilor programate;

Desfasurarea activitatilor legate de intretinerea si reparatiile programate.

Sistemul de întreținere preventivă programată a echipamentelor include câteva etape:

1. Faza inter-reparatii

Efectuat fără a perturba funcționarea echipamentului. Include: curățare sistematică; lubrifiere sistematică; examinare sistematică; reglarea sistematică a echipamentelor electrice; înlocuirea pieselor care au o durată de viață scurtă; eliminarea defectelor minore.

Cu alte cuvinte, aceasta este prevenirea, care include inspecția și îngrijirea zilnică și trebuie organizată corespunzător pentru a maximiza durata de viață a echipamentului, a menține munca de înaltă calitate și a reduce costul reparațiilor programate.

Principalele lucrări efectuate în faza de revizie:

Monitorizarea stării echipamentelor;

Convingerea angajaților să urmeze instrucțiunile de utilizare adecvate;

Curățare și lubrifiere zilnică;

Eliminarea în timp util a defecțiunilor minore și ajustarea mecanismelor.

2. Etapa curentă

Întreținerea preventivă planificată a echipamentelor electrice se realizează cel mai adesea fără a demonta echipamentul, doar oprindu-i funcționarea. Include eliminarea defecțiunilor apărute în timpul funcționării. În stadiul actual, se efectuează măsurători și teste, cu ajutorul cărora defectele echipamentelor sunt identificate într-un stadiu incipient.

Decizia privind adecvarea echipamentelor electrice este luată de reparatori. Această decizie se bazează pe o comparație a rezultatelor testelor în timpul întreținerii de rutină. Pe lângă reparațiile programate, se efectuează lucrări neplanificate pentru a elimina defectele de funcționare a echipamentului. Acestea sunt efectuate după ce întreaga resursă a echipamentului a fost epuizată.

3. Etapa de mijloc

Se realizează pentru restaurarea completă sau parțială a echipamentelor uzate. Include demontarea componentelor destinate vizualizarii, curatarea mecanismelor si eliminarea defectelor identificate, inlocuirea unor piese cu uzura rapida. Etapa de mijloc se realizează nu mai mult de o dată pe an.

Sistemul din etapa intermediară a întreținerii preventive programate a echipamentelor include setarea ciclicității, volumului și secvenței de lucru în conformitate cu documentația de reglementare și tehnică. Etapa de mijloc afectează menținerea echipamentelor în stare bună.

4. Renovare majoră

Se realizează prin deschiderea echipamentului electric, verificarea completă și inspectarea tuturor pieselor. Include testarea, măsurătorile, eliminarea defecțiunilor identificate, în urma cărora echipamentul electric este modernizat. Ca urmare a unei revizii majore, parametrii tehnici ai dispozitivelor sunt complet restaurați.

Reparațiile majore sunt posibile numai după faza inter-reparații. Pentru a-l realiza trebuie să faceți următoarele:

Întocmește programul de lucru;

Efectuează inspecția și verificarea preliminară;

Întocmește documente;

Pregătiți sculele și piesele de schimb necesare;

Efectuați măsuri de prevenire a incendiilor.

Reparațiile majore includ:

Înlocuirea sau restaurarea mecanismelor uzate;

Modernizarea oricăror mecanisme;

Efectuarea de controale si masuratori preventive;

Efectuarea de lucrări legate de eliminarea daunelor minore.

Defecțiunile descoperite în timpul testării echipamentelor sunt eliminate în timpul reparațiilor ulterioare. Iar defecțiunile de natură de urgență sunt eliminate imediat.

Sistemele PPR și conceptele sale de bază

Sistemul de întreținere preventivă programată a echipamentelor electrice (denumit în continuare SystemPPREO) este un set de recomandări metodologice, norme și standarde menite să asigure organizarea, planificarea și implementarea eficientă a întreținerii (MOT) și reparației echipamentelor electrice. Recomandările date în acest Sistem de PPR EO pot fi utilizate la întreprinderile de orice tip de activitate și formă de proprietate care utilizează echipamente similare, ținând cont de condițiile specifice ale muncii lor.

Caracterul planificat și preventiv al Sistemului EO PPR este implementat prin: efectuarea reparațiilor echipamentelor la o anumită frecvență, a căror sincronizare și logistică sunt planificate în prealabil; efectuarea de operațiuni de întreținere și monitorizare a stării tehnice care vizează prevenirea defecțiunilor echipamentelor și menținerea funcționalității și performanței acestuia în intervalele dintre reparații.

Sistemul EO PPR a fost creat ținând cont de noile condiții economice și legale, iar din punct de vedere tehnic, cu utilizarea maximă a: capacitățile și avantajele metodei de reparare agregate; întreaga gamă de strategii, forme și metode de întreținere și reparare, inclusiv noi instrumente și metode de diagnosticare tehnică; tehnologie de calcul modernă și tehnologii informatice pentru colectarea, acumularea și prelucrarea informațiilor despre starea echipamentelor, planificarea acțiunilor de reparații și preventive și logistica acestora.

Funcționarea Sistemului PPR EO se aplică tuturor echipamentelor atelierelor energetice și tehnologice ale întreprinderilor, indiferent de locul de utilizare a acestuia.

Toate echipamentele operate la întreprinderi sunt împărțite în de bază și non-core. Echipamentul principal este echipamentul cu participarea directă a căruia sunt efectuate principalele procese energetice și tehnologice de obținere a unui produs (final sau intermediar) și a cărui defecțiune duce la oprirea sau reducerea bruscă a producției de produse ( energie). Echipamentele non-core asigură fluxul complet de energie și procese tehnologice și funcționarea echipamentelor principale.

În funcție de semnificația producției și de funcțiile îndeplinite în procesele energetice și tehnologice, echipamentele de același tip și denumire pot fi clasificate fie ca fiind primare sau non-core.

Sistemul EO PPR prevede că nevoia echipamentului de reparații și acțiuni preventive este satisfăcută printr-o combinație de diferite tipuri de întreținere și reparații programate ale echipamentelor, care diferă ca frecvență și domeniul de activitate. În funcție de semnificația producției a echipamentului, de impactul defecțiunilor acestuia asupra siguranței personalului și a stabilității proceselor tehnologice energetice, acțiunile de reparație sunt implementate sub formă de reparații reglementate, reparații pe baza orelor de funcționare, reparații pe baza stării tehnice sau un combinație a acestora.

Tabelul 5 - numărul de reparații în 12 luni

Tabelul 6 - Bilanțul planificat al timpului de lucru pentru anul

Raportul salariilor

• 1. Pentru producția discontinuă =1,8
• 2. Pentru producție continuă =1,6