TRM - mantenimiento eficiente de equipos. TPM - mantenimiento eficaz de equipos ¿Qué es TPM?

TPM (Mantenimiento Productivo Total)– un sistema de cuidado general de los equipos utilizados en la empresa. Tiene como objetivo aumentar el nivel de eficiencia del mantenimiento, lo que ayuda a reducir diversas pérdidas asociadas con el uso de equipos de producción.

El objetivo principal de utilizar el sistema.– prevenir, identificar de antemano defectos en los equipos técnicos que pueden provocar problemas aún mayores.

El sistema TRM, al ser parte del concepto de manufactura esbelta, se está implementando para garantizar condiciones óptimas de operación. De hecho, se entiende que la empresa brinda condiciones bajo las cuales aumenta la eficiencia de los equipos utilizados, pero al mismo tiempo se reducen los costos de su mantenimiento debido a:

• Servicio oportuno;
• Evitar averías graves y tiempos de inactividad;
• Productividad incrementada;
• Mejoras de equipos.

Se supone que el sistema TPM cubre toda la empresa y se implementa en todas las líneas de producción. La base del sistema es la elaboración de un cronograma de trabajos de mantenimiento preventivo, procedimientos de lubricación, limpieza y actividades de inspección general.

Principios del TPM

• Mantenimiento autónomo;
• Mantenimiento Programado;
• Servicio de calidad;
• Mejora Continua / Kaizen;
• Control temprano de equipos;
• Formación de los empleados;
• Seguridad, salud, medio ambiente;
• TRM en oficinas.

Los principios enumerados asumen la participación de todos los operadores y reparadores en un único proceso de mantenimiento, así como su responsabilidad por el estado del equipo técnico de la empresa. Los empleados que trabajan en equipos deben monitorear y monitorear constantemente el funcionamiento del equipo utilizado. Si se desvían de los estándares operativos, deben comunicarse inmediatamente con los servicios de reparación. Estos últimos están obligados a responder inmediatamente a dichas solicitudes y a tomar inmediatamente las medidas necesarias.

Etapas de implementación del TRM

1. Se selecciona el equipo para el uso experimental del sistema. Podría tratarse de equipos que simplemente necesitan mejoras, o que son problemáticos o tienen una capacidad limitada.
2. El equipo seleccionado se pone en plenas condiciones de funcionamiento.
3. Se mide la eficiencia general del equipo.
4. Se eliminan las principales pérdidas identificadas al aplicar la estrategia Kaizen.
5. Se están implementando métodos de mantenimiento preventivo.

Resultados del uso de TRM

• La calidad del producto mejora;
• Se reduce el número de quejas de los consumidores;
• Se reducen los costos de mantenimiento;
• Aumenta la productividad del equipo;
• Se reducen los casos de reparaciones no programadas;
• Se reduce el tiempo de inactividad;
• Se reducen los costos de producción;
• Los defectos técnicos se eliminan por completo;
• Mayor satisfacción laboral entre los empleados;
• Mayor retorno de la inversión;
• Se reduce la tasa de accidentes en la empresa.

Preste atención al programa de formación:

El Mantenimiento de Producción Total (abreviado TPM) es una ideología, métodos y herramientas destinados a mantener el rendimiento constante de los equipos con la participación de todo el personal. El mantenimiento total de fabricación se utiliza para garantizar la continuidad de los procesos productivos. El objetivo principal del sistema es lograr la mayor eficiencia posible de los equipos reduciendo las pérdidas en las siguientes categorías principales: reducir el tiempo de inactividad de los equipos debido a averías; reducción del tiempo de inactividad del equipo durante cambios y ajustes; reducir/eliminar el tiempo en que el equipo produce productos defectuosos.

Completar el curso te permite obtener los siguientes resultados:

• Dominar la metodología TPM;
• Organización de al menos un tipo de equipo basado en principios de TPM;
• Estándares TPM desarrollados;
• Sistema desarrollado para verificar y evaluar el estado de los equipos;
• Plan de mejora de TPM para el futuro.

Características de la formación:

El curso TPM no requiere formación especial y está disponible para cualquier especialista/gerente. Durante el curso se presta mucha atención al uso práctico de la herramienta TPM; durante la formación los especialistas aplican nuevos conocimientos trabajando directamente con el equipo. Los nuevos enfoques pueden replicarse fácilmente en una empresa y afectar a cualquier número de unidades de producción y tipos de equipos. Tras la implementación exitosa de los proyectos, los participantes en la capacitación reciben un certificado de especialista en TPM. Dependiendo de la escala de implementación de TPM, la capacitación puede durar de 1 a 3 semanas.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una de las herramientas de manufactura esbelta que ayuda a reducir las pérdidas asociadas con el tiempo de inactividad de los equipos debido a averías y mantenimiento excesivo. La idea principal de TPM es la participación de todo el personal de la empresa, y no solo de los servicios relevantes, en el proceso de mantenimiento de los equipos. El éxito de la implementación de TPM, como cualquier otra herramienta de manufactura esbelta, está relacionado con la medida en que las ideas de la metodología se transmiten a la conciencia del personal y son recibidas positivamente por él. Para facilitar el proceso de capacitación del personal, se puede utilizar desde el almacenamiento de archivos del portal. Este artículo proporciona una descripción más detallada de los materiales de presentación, que se pueden utilizar tanto de forma independiente como para realizar sesiones de capacitación utilizando la presentación. Para facilitar el trabajo con la presentación, los títulos de los capítulos del artículo coinciden completamente con los títulos de las diapositivas de la presentación.

como suele pasar

El funcionamiento ininterrumpido de los equipos es la clave para el funcionamiento estable de la producción y, en consecuencia, la base para garantizar el cumplimiento de los pedidos y el logro de los indicadores de desempeño planificados de la empresa en su conjunto.

El ciclo de vida de los equipos consta de una alternancia secuencial de dos fases: operación y mantenimiento. La responsabilidad de implementar estas fases suele asignarse a diferentes servicios. El personal tecnológico participa en la operación de los equipos y los servicios de mantenimiento (mecánicos, electricistas, programadores, etc.) se dedican a la prevención y reparación. Esta división de responsabilidades es bastante natural, ya que la operación y el mantenimiento requieren habilidades específicas. El personal de operaciones monitorea la tecnología de fabricación del producto, monitorea la calidad y garantiza que se cumplan los objetivos planificados. El personal de mantenimiento realiza actividades para monitorear el estado de los equipos, mantenimiento preventivo y resolución de problemas. Desafortunadamente, esta división de funciones a menudo provoca malentendidos entre los servicios de operación y mantenimiento y, como consecuencia, conduce a un mantenimiento ineficaz del equipo en su conjunto.

¿Por qué está pasando esto?

Para muchas empresas, es bastante común que los servicios de reparación y mantenimiento tengan objetivos diferentes, no relacionados y, como consecuencia, diferentes indicadores que caractericen la efectividad de sus actividades. Para los operadores lo principal es alcanzar los objetivos previstos. Esto muchas veces se entiende como llevar a cabo el plan a cualquier costo y conduce a la operación despiadada de equipos que requieren mantenimiento preventivo o, peor aún, requieren reparación inmediata. Para los servicios de reparación, lo principal es realizar tareas para poner en funcionamiento el equipo defectuoso. Sin embargo, cuando el equipo falla una y otra vez debido a un uso inadecuado, existe una sensación natural en el entorno de soporte de que el trabajo del reparador no es valorado y el logro de los indicadores de desempeño planificados no depende del esfuerzo realizado.

¿Lo que sucede?

El conflicto de intereses entre el personal de proceso y de mantenimiento no puede dejar de afectar la eficiencia general de la producción. El "tira y afloja" requiere mucho esfuerzo y de ninguna manera contribuye al funcionamiento fluido e ininterrumpido del equipo. A su vez, la inestabilidad en el funcionamiento de la producción provoca dificultades en la planificación, aplazamientos de pedidos y aumento de costes. La atmósfera moral y psicológica en el equipo, que resulta estar dividido en tribus en guerra, no mejora en absoluto.

¿Qué le gustaría?

El caso ideal parece ser cuando el estado del equipo (operación y mantenimiento) puede predecirse en cualquier momento previsible. Esta previsibilidad sólo se puede lograr si es posible eliminar por completo las paradas de equipo por fuerza mayor debido a su falla. Es bastante natural que cualquier equipo esté sujeto a desgaste y, tarde o temprano, llega un momento en que las piezas desgastadas se destruyen, lo que provoca un mal funcionamiento del equipo en su conjunto. Es importante prevenir tales acontecimientos, predecir a tiempo el inicio de una situación crítica y tomar medidas para prevenirla. Por tanto, el tiempo necesario para reparaciones de emergencia debería eliminarse por completo de la fase de mantenimiento. En este caso, el equipo puede estar en fase operativa o en fase de mantenimiento planificado.

¿Cómo hacerlo?

Para obtener un control total sobre el rendimiento de los equipos de producción, es necesario reconsiderar radicalmente su actitud hacia ellos. En primer lugar, el cuidado del equipo debe afectar no sólo al servicio de reparación, sino también al personal de producción. Esto significa que el indicador de eficiencia en el uso de equipos debería ser decisivo para ambas unidades estructurales. A los trabajadores operativos se les pueden asignar tareas simples de mantenimiento preventivo, monitoreo de condiciones y problemas del equipo de registro. Después de todo, no importa cómo utilicen el equipo para el fin previsto la mayor parte del tiempo. Ellos son quienes tienen la oportunidad de monitorear continuamente su condición y tomar medidas oportunas para prevenir situaciones críticas. Al mismo tiempo, la tarea de los servicios de reparación es realizar el mantenimiento de tal forma que se reduzca a un valor infinitesimal la probabilidad de avería durante el funcionamiento. Para hacer esto, debe analizar continuamente los problemas técnicos que surjan y utilizar los resultados del análisis para planificar el mantenimiento preventivo de acuerdo con las necesidades de mantenimiento, así como para crear instrucciones para el mantenimiento del equipo durante la operación.

Base metodológica

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) puede mejorar significativamente la eficiencia en el uso de los equipos. En adelante, entenderemos por eficiencia de uso del equipo la combinación de dos indicadores que caracterizan el tiempo relativo de funcionamiento del equipo y el tiempo relativo de paradas no programadas por averías del equipo (ambos indicadores se relacionan con el tiempo total de funcionamiento de la producción). El objetivo de TPM es maximizar el primer indicador y reducir (idealmente a cero) el segundo.

Para resolver este problema, TPM se basa en una serie de principios fundamentales.

1. El estado de los equipos está indisolublemente ligado a la cultura general de los trabajadores (tanto operadores como reparadores). Es importante que el personal conozca su equipo, pueda identificar fallas y, lo más importante, no sea indiferente a los problemas técnicos.

2. Dado que el equipo operativo ocupa la mayor parte del tiempo, el monitoreo, el registro de desviaciones y el mantenimiento básico deben ser responsabilidad del personal operativo. De hecho, ¿quién más que una persona que trabaja constantemente con equipos puede identificar los signos principales de un problema emergente? ¿Quién sino él es capaz de apretar un tornillo a tiempo o lubricarlo sin perder el tiempo esperando a reparadores eternamente ocupados?

3. Como cualquier metodología, el TPM requiere una estricta sistematicidad en su implementación. Las actividades de mantenimiento deben documentarse en un lenguaje que todos los empleados puedan entender. Las actividades de mantenimiento deben ser monitoreadas continuamente. Se deben revisar las medidas ineficaces. Los problemas deben registrarse y analizarse sistemáticamente. Los resultados del análisis deberían servir como punto de partida para revisar la metodología.

4. Plena implicación del personal de la empresa, desde los trabajadores hasta la alta dirección. En general, cuando se trata de la participación del personal en un proceso particular, no se puede separar la participación de los trabajadores y la participación de los directivos. Sólo cuando las ideas de TPM estén respaldadas en cualquier nivel de la jerarquía de gestión, sólo entonces podremos hablar de la aplicación efectiva de la metodología. Por supuesto, las formas de participación difieren significativamente entre los directivos y los subordinados. Para unos es observación, registro y mantenimiento directo, para otros es análisis de tiempos de inactividad, desarrollo de documentación, control, y para otros es toma de decisiones organizativas y de gestión, análisis de la eficacia de la metodología, etc. La aparición de un "eslabón débil" en cualquier lugar puede provocar una disminución de la eficacia de la técnica y su posterior colapso total.

Pérdida de operación del equipo.

La metodología TPM tiene como objetivo eliminar pérdidas sistémicas en la operación de los equipos. ¿Qué significa? Esto significa que es posible eliminar potencialmente cualquier pérdida asociada con el sistema existente para operar y mantener la funcionalidad del equipo. En primer lugar, se trata de pérdidas asociadas con averías de equipos y la consiguiente disminución de la productividad y mayores costes de reparación. TPM le permite eliminar las pérdidas asociadas con gastos excesivos de tiempo y recursos materiales al instalar y reconfigurar equipos. El ralentí, la desaceleración y la parada del equipo provocan un mayor desgaste y, por lo tanto, también entran dentro de la metodología TPM. Los equipos defectuosos conducen a un aumento en el rendimiento de productos defectuosos, por lo que el uso de TPM puede reducir las pérdidas por defectos. Esto también incluye pérdidas durante el arranque de los equipos.

El uso adecuado de TPM puede reducir significativamente o incluso eliminar por completo todas estas pérdidas.

Efecto esperado

Una condición necesaria para la implementación efectiva de TPM es el requisito de mejorar la cultura general de mantenimiento de equipos por parte del personal. La consolidación de las bases de dicha cultura en el equipo de trabajo lleva al hecho de que el equipo comienza a ser considerado no como un medio de producción, sino como la base para la prosperidad de la empresa y la clave para el bienestar financiero de sus empleados. . Naturalmente, la eliminación de las pérdidas por mantenimiento de los equipos provoca una reacción en cadena que aumenta la eficiencia de la producción en su conjunto. Brevemente, el resultado de la implementación de TPM se puede caracterizar como Mayor productividad y calidad al tiempo que se reducen los costos de mantenimiento y desperdicios..

Etapas del TPM

La peculiaridad de la metodología TPM es que, sobre su base, es posible una transformación fluida y planificada del sistema de servicios existente a uno más avanzado. Para ello, conviene presentar el camino de implementación del TPM como una secuencia de etapas, cada una de las cuales persigue objetivos muy específicos y, lo más importante, da un efecto muy tangible.

1. Reparación inmediata de averías: un intento de mejorar el sistema de mantenimiento existente y encontrar sus puntos débiles.

2. Mantenimiento basado en previsiones: organizar la recopilación de información sobre problemas de los equipos y su posterior análisis. Planificación del mantenimiento preventivo de equipos.

3. Mantenimiento correctivo: mejora de los equipos durante el mantenimiento para eliminar las causas de averías sistemáticas.

4. Mantenimiento autónomo: distribución de funciones de mantenimiento de equipos entre el personal de operación y mantenimiento.

5. La mejora continua es un atributo obligatorio de cualquier herramienta de fabricación ajustada. De hecho, significa involucrar al personal en actividades para buscar continuamente fuentes de pérdidas en operación y mantenimiento, así como proponer métodos para eliminarlas.

Etapa 1: reparación operativa

En la primera etapa de la implementación de TPM, se debe “exprimir” todo lo posible del sistema de servicios existente. Esto hace que sus deficiencias se hagan evidentes y la necesidad de cambio se haga evidente.

Por supuesto, debemos comenzar con una revisión completa de los documentos que regulan las actividades de operación y reparación. En el camino, se debe prestar atención a qué tipos de trabajo se realizan de forma espontánea o irrazonable y cuáles surgieron bajo la influencia de una necesidad objetiva. Todo tipo de trabajo debe estar regulado, indicando responsables, plazos y motivos para realizar las actividades correspondientes.

A continuación, es necesario analizar el patrón de flujo de materiales de repuestos y consumibles. En esta etapa, se debe prestar atención a la conveniencia y rapidez de obtención de los materiales necesarios del almacén, así como al mecanismo para su entrega al punto de servicio.

Se debe prestar mucha atención a los resultados de los trabajos de reparación y mantenimiento. ¿El mantenimiento proporcionado es suficiente? ¿Se ha restablecido completamente su funcionalidad? ¿Con qué frecuencia se utilizan medidas temporales de recuperación de nodos? ¿Qué se necesita para mejorar la calidad del trabajo de reparación?

El objetivo principal de esta etapa es sistematizar el procedimiento existente para el mantenimiento y reparación de equipos, así como restaurar completamente su funcionalidad.

Etapa 2: Mantenimiento predictivo

La mayoría de las empresas cuentan, en un grado u otro, con un sistema de mantenimiento preventivo de equipos. Principalmente en forma de mantenimiento preventivo programado (PPR). La idea principal de PPR es realizar las reparaciones necesarias o el reemplazo de piezas antes de que una falla del equipo provoque la parada de la producción. En la gran mayoría de los casos, el alcance del trabajo realizado en la instalación de mantenimiento está determinado por las especificaciones del equipo (basadas en los datos del fabricante) y la lista de defectos, que es generada por los reparadores, guiados por la situación actual. Sin embargo, para predecir adecuadamente la necesidad de un tipo particular de servicio, no basta con conocer la situación actual, también es necesario conocer el historial de mantenimiento y operación de cada equipo. Sólo analizando la historia se pueden conocer los patrones de aparición de determinadas disfunciones. Y para ello no bastan las recomendaciones del fabricante como cambiar este rodamiento cada seis meses. Después de todo, el equipo no funciona en condiciones de laboratorio. Es probable que el fabricante no haya tenido en cuenta las condiciones de su empresa. Por lo tanto, es importante no sólo tener en cuenta los datos del fabricante, sino también recopilar de forma autónoma información estadística sobre los problemas, analizarla y utilizarla para planificar los trabajos de mantenimiento de los equipos.

Etapa 3: Mantenimiento Correctivo

El proveedor de cualquier equipo espera su funcionamiento en condiciones muy específicas y para un propósito muy específico. En una empresa real, no siempre es posible seguir estrictamente las recomendaciones del fabricante. Las razones para ello son muchas: desde las condiciones climáticas hasta las condiciones del mercado, que nos obligan a modernizar los equipos para ampliar la gama. De una forma u otra, es posible que el equipo no siempre cumpla con los requisitos de condiciones específicas, lo que naturalmente debería conducir a un cambio correspondiente en el trabajo de mantenimiento del equipo. En este caso, el mantenimiento debe incluir un conjunto de medidas que permitan que el equipo cumpla mejor con sus condiciones de funcionamiento. De hecho, estamos hablando de mejorar los equipos, aumentar su confiabilidad, facilidad de operación y mantenimiento. En esta etapa, además de los reparadores, el personal operativo también debe participar directamente en la identificación de formas de mejorar el equipo.

Etapa 4: Mantenimiento Autónomo

Esta etapa es la más difícil en el proceso de implementación del TPM, ya que está asociada con la participación directa del personal operativo en las actividades de mantenimiento de los equipos. Este paso debe abordarse con mucho cuidado para que las funciones adicionales se perciban, si no con entusiasmo, al menos con conciencia de su utilidad. La participación del personal en el mantenimiento independiente de los equipos debe ir necesariamente precedida de un estudio de los principios de funcionamiento del equipo, sus principales características, posibles averías y métodos para diagnosticarlos. Las descripciones de puestos y las instrucciones de trabajo para el personal deberían revisarse en consecuencia. Para facilitar el mantenimiento autónomo, es necesario utilizar herramientas de visualización que le recuerden prestar atención a las áreas críticas y recordar mantenerlas. Al final de la cuarta etapa, los trabajadores deben comprender claramente qué trabajo deben realizar y qué trabajo requiere la presencia de especialistas calificados en servicios de reparación. Igualmente importante es la participación del personal en la recopilación de información sobre el estado del equipo. Al mismo tiempo, no debería haber pequeñas cosas que puedan ignorarse. Cualquier cambio en los parámetros de los equipos, aparición de suciedad, fugas, olores debe registrarse y comunicarse a las personas responsables de analizar el estado de los equipos.

Etapa 5: Mejora Continua

Las actividades de mejora continua no requieren comentarios especiales. Este es uno de los principios básicos de la fabricación ajustada. En relación con TPM, esto significa motivar a los empleados para la capacitación continua, buscar oportunidades para modernizar los equipos y aumentar su mantenibilidad y confiabilidad. Además, el sistema TPM existente también debería estar sujeto a una revisión sistemática. En este caso, se debe prestar especial atención a los métodos de interacción entre servicios, la eficiencia de la recopilación de información sobre fallas y la relevancia de la documentación regulatoria. El sistema TPM no debe entrar en conflicto con las normas de seguridad, salud y medio ambiente. Con base en estas consideraciones, se deben delinear y seguir direcciones generales para mejorar el sistema TPM al definir tareas para áreas y divisiones individuales.

Grupos de trabajo

La implementación exitosa de la metodología para el mantenimiento productivo total de los equipos sólo es posible en el caso de actividades coordinadas sistemáticas de todos los departamentos de producción y reparación. Para aunar esfuerzos y coordinar su aplicación, se deberá organizar un grupo de trabajo, que será responsable de planificar las actividades y monitorear los resultados de la implementación de las actividades planificadas. Los principios básicos de la creación de grupos de trabajo se analizan en el artículo "Organización de las actividades de los grupos de trabajo". Los enfoques allí propuestos son plenamente aplicables en el caso de la implementación de TPM.

¿Dónde empezar?

Puedes empezar a implementar TPM ahora mismo, sin esperar los primeros resultados del grupo de trabajo. Uno de los principios básicos del TPM es que los equipos sucios no pueden estar en buen estado de funcionamiento. La suciedad contribuye a un mayor desgaste y deterioro de las condiciones de trabajo. Además, la suciedad esconde defectos que pueden detectarse inmediatamente en equipos limpios. Empiece poco a poco: ponga las cosas en orden en su lugar de trabajo y manténgalo constantemente. Este es un paso pequeño pero muy importante hacia el equipo de trabajo.

Bueno, ¿vamos a fijarnos una meta? (en lugar de conclusión)

La eficacia de la metodología TPM ha sido confirmada por el tiempo y por un gran número de empresas que han elegido este camino. En el ámbito del TPM, existe incluso una bonificación para las empresas más eficaces que hayan implementado la técnica. Debemos admitir que esto no es fácil de hacer. La principal dificultad es la unión coordinada de esfuerzos. todos empleados de la empresa (esto ya se mencionó anteriormente). Sin embargo, no debemos olvidar que la eficacia de su empresa en su conjunto depende de la acción coordinada de sus divisiones. Y cuanto más difíciles sean las condiciones que ofrezca la economía de mercado, más urgente será la tarea de la unidad del equipo. Empiece ahora, sobre todo porque el hilo conductor ya está en sus manos.

Literatura

1. A. Ichikawa, I. Takagi, Y. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM en una presentación sencilla y accesible / Trans. del japonés A.N.Sterlyazhnikova; Bajo científico Ed. V.E.Rastimeshina, T.M. Kupriyanova. - M.: RIA “Estándares y calidad”, 2008. - 128 p., ill - (serie “Excelencia empresarial”).

El seminario-formación “Mantenimiento Total de Equipos (TPM)” permite adquirir conocimientos básicos sobre el sistema Lean Manufacturing desde el punto de vista de organizar el funcionamiento eficiente y seguro de los equipos.

La formación es de carácter práctico, por lo que al menos el 50% del tiempo se dedica a talleres y debates en grupo. Pero dado que el público objetivo de la capacitación son los altos directivos de los departamentos técnicos y de producción, los jefes de los departamentos de recursos humanos y servicios de desarrollo durante la capacitación prestan más atención a las cuestiones estratégicas al implementar TPM que al estudio de las herramientas de TPM. Para un estudio práctico más profundo de las herramientas TPM en la línea de productos Lean Consult, existen otros seminarios y capacitaciones sobre este tema.

La capacitación cubrirá los objetivos, el concepto, los principios básicos y los componentes de TPM. Los participantes estudiarán los tipos de pérdidas y los principales indicadores asociados con la operación de los equipos. Se proporcionará una descripción general de las principales herramientas de TPM. Se estudiará en detalle uno de los componentes principales del TPM: el mantenimiento autónomo.

También se considerarán cuestiones clave como la redistribución de roles y responsabilidades de los principales participantes del TPM, la estrategia y el algoritmo de implementación y las tecnologías de información existentes para respaldar los procesos del TPM.

Durante la formación se utilizarán ejemplos de proyectos reales de consultoría del grupo Lean Consult sobre la implementación de Lean Manufacturing en empresas de Rusia y Kazajstán, incl. en una empresa conjunta franco-kazaja.

Los conocimientos adquiridos como resultado de la capacitación permitirán a los participantes obtener respuestas a las siguientes preguntas sobre el sistema TPM:

• ¿Qué es el TPM?
• ¿Qué problemas se resuelven con TPM?
• ¿Cuáles son los objetivos del TPM?
• ¿Cuáles son los riesgos y beneficios de implementar TPM?
• ¿En qué consiste el TPM?
• ¿Qué herramientas se utilizan en TPM?
• ¿Quién participa y es responsable de qué en el sistema TPM?
• ¿Cuáles son los pasos para implementar un sistema TPM?
• ¿Qué recursos humanos, materiales y de otro tipo se necesitan y en qué medida para implementar el TPM?
• ¿Qué tecnologías de la información se utilizan para soportar TPM?
• ¿Cuáles son los factores críticos de éxito al implementar TPM?
• ¿Qué cambiará para mí personalmente y para mi departamento después de la implementación exitosa de TPM?

Como resultado de los ejercicios prácticos, los participantes podrán aprender:

• Identificar, evaluar y priorizar problemas relacionados con el rendimiento del equipo.
• Calcular la eficiencia general del equipo (OEE)
• Desarrollar estándares visuales para el mantenimiento autónomo de equipos por parte de operadores.
• Distribuir roles y responsabilidades en el trabajo de TPM

Mantenimiento Productivo Total (TPM) o cuidado total del equipo- tal actitud hacia el equipo en el que se mantiene en condiciones ideales de funcionamiento. Este enfoque es característico del sistema kaizen y de la manufactura esbelta. TPM- una poderosa herramienta para aumentar la productividad y una parte importante en la producción.

Qué es TPM: definición y esencia

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque integrado para el cuidado de los equipos, el objetivo del TPM es lograr una producción perfecta sin averías, paradas, lentitud, defectos y accidentes.

En el corazón del TPM atención proactiva y preventiva para mejorar la eficiencia operativa de los equipos. TPM difumina las líneas entre operar y mantener una máquina y permite a los operadores cuidar de sus máquinas. La implementación de un programa TPM otorga a los trabajadores la responsabilidad de las máquinas y alienta al personal del taller a involucrarse más en el aumento de la productividad.

Como uno de los enfoques de fabricación ajustada, TPM consta de tres componentes:

Preventivo servicio
+ Universales control de calidad +
Compromiso Todo el personal

Primer uso del término TPM (Mantenimiento Productivo Total), a finales de los años 60, se atribuye a la empresa japonesa Nippondenso, que suministraba piezas a las fábricas de Toyota. El autor del sistema es considerado Seiichi Nakajima, porque hizo la mayor contribución a su desarrollo.

Diferencia con el enfoque tradicional.

Con el enfoque tradicional, el mantenimiento y cuidado de los equipos se asigna al personal de servicio. Los especialistas en mantenimiento participan en el mantenimiento rutinario, el ajuste y la reparación de máquinas y dispositivos. Con TPM, algunas de las funciones del personal de servicio se transfieren a los operadores de máquinas. ¿Para qué?

En primer lugar, una persona que trabaja en una máquina todos los días notará los cambios en el trabajo antes que nadie. Con un nivel suficiente de conocimientos podrá detectar o incluso prevenir averías a tiempo. Por lo tanto, los operadores de máquinas son la mejor fuente de información sobre el estado técnico de los equipos.

En segundo lugar, al cuidar la máquina, el operador se impregna de las ideas de producción ajustada y mejora continua y se esfuerza por lograr una mejor calidad del producto y una alta productividad.

La Fundación de las Cinco C

Total Equipment Maintenance se basa en las Cinco C, cuyo objetivo es crear un entorno de trabajo limpio y organizado.

Cada empleado cumple con las reglas 5C en el lugar de trabajo:

1. Clasificación: eliminar cosas innecesarias del área de trabajo y liberar espacio
2. Mantener el orden: organizamos los elementos necesarios, cada uno tiene su propio lugar.
3. Mantenerse limpio: limpiamos y mantenemos la limpieza en el área de trabajo.
4. Estandarización: crear estándares para cumplir los primeros tres puntos.
5. Mejora: buscamos constantemente formas de mejorar el lugar de trabajo.

Caja de herramientas con huecos de espuma contorneados.

En un lugar de trabajo de este tipo no se pierden herramientas y las averías existentes y potenciales se detectan inmediatamente. Se mejora la controlabilidad del área de trabajo y la cultura de producción, y los empleados están orgullosos de su lugar de trabajo.

5C en la oficina - antes y después:

Problemas que resuelve TRM

En Lean Manufacturing, el sistema TPM combate seis tipos de desperdicio importante relacionado con equipos:

1. averías
2. instalación y puesta en marcha
3. ralentí y paradas breves
4. pérdida de velocidad
5. matrimonio y reelaboración
6. pérdidas iniciales

Si consideramos la gestión del mantenimiento de equipos de manera más amplia, entonces su efecto a escala empresarial es el siguiente:

• aumenta la eficiencia de la máquina
• aumenta la productividad del taller
• reduce los costos de producción
• mejora la calidad del producto

El Mantenimiento Productivo Total se basa en ocho principios o pilares.

Principales etapas de la implementación del TRM

A continuación se muestra un algoritmo simplificado para la implementación práctica de TPM en producción.

Paso 1: seleccionar una zona experimental

En este punto, seleccione el equipo al que aplicará TPM. Hay tres lógicas de selección:

Es mejor que las empresas sin experiencia en TPM comiencen con el equipo que sea más fácil de mejorar. Las empresas con niveles promedio de experiencia y soporte en TPM deberían elegir equipos limitantes o un cuello de botella. Para reducir el riesgo de tiempo de inactividad, necesita proporcionar por adelantado una reserva temporal para el período en que el equipo esté fuera de servicio. Sorprendentemente, el hardware problemático no es la mejor opción para la implementación de TPM.

Todos los empleados relacionados con él deben participar en la selección del equipo. operadores, personal de servicio y gerentes. El grupo debe ponerse de acuerdo sobre la elección del equipo objetivo. Para mantener a todos informados, cuelgue un tablero en el piso del taller con los planes y el progreso del proyecto.

Paso 2: poner el equipo en plenas condiciones de funcionamiento

Durante este paso, el equipo recibe una limpieza profunda y otras preparaciones para un mejor uso. Para ello, se utilizan dos conceptos a la vez: 5C y mantenimiento autónomo.

Cómo implementar 5C en la práctica:

1. Tome una foto del equipo en su forma original y cuélguela en la pizarra.
2. eliminar escombros, herramientas y piezas innecesarias del área de trabajo
3. Encuentra cada herramienta y fija su lugar. Por ejemplo, cuélguelos en un tablero con contornos de herramientas o consejos.
4. Limpiar a fondo las máquinas y zona de trabajo de suciedad, polvo, fugas de aceite, etc.
5. tomar una foto del resultado y colocar la foto en la pizarra
6. cree una lista de verificación simple para su área de trabajo para estandarizar su cuidado
7. Haga un cronograma para verificar los elementos de la lista de verificación: primero a diario, Más tarde - semanalmente. Optimice la lista de verificación si es necesario.

Después de dominar 5C, implemente el programa de mantenimiento autónomo. Trabaje con los operadores y el personal de servicio para determinar qué tareas rutinarias de cuidado del equipo pueden realizar los operadores. Es posible que necesiten capacitación para realizar estas tareas.

Cambie al servicio autónomo utilizando el siguiente algoritmo:

1. Puntos de control.Identifique y documente los puntos de control clave del equipo, es decir, aquellas partes de la máquina que deben revisarse diariamente antes de la puesta en marcha. Asegúrese de incluir todas las piezas de desgaste en la lista. Elaborar un mapa de los puntos de control de la máquina como ayuda visual para el operador.
2. Visibilidad. Si los puntos de control están cubiertos, reemplace las piezas protectoras por otras transparentes si es posible y seguro hacerlo.
3. Puntos de ajuste. Identifique y documente todos los puntos de ajuste del equipo junto con los valores requeridos. Intente marcar estos ajustes directamente en el equipo como guía de prueba.
4. Puntos de lubricación. Identifique y documente todos los puntos de lubricación del equipo. Programe la lubricación para que tuvo que cambiar de turno u otro paradas planificadas de equipos. Considere formas de trasladar los puntos de lubricación de difícil acceso al exterior para que puedan tratarse sin detener el equipo.
5. Capacitación de los operadores. Capacite a sus operadores detectar anomalías e informarlos a los superiores directos.
6. Lista de Verificación. Cree una lista simple de actividades de mantenimiento autónomo que incluya todos los puntos de control, puntos de ajuste, lubricación y otras tareas de mantenimiento bajo el control de los operadores.
7. Auditoría. Cree un cronograma para verificar la finalización de los elementos de la lista de verificación. Verifique primero el cumplimiento de la lista de verificación a diario, Entonces semanalmente. Optimice su lista de verificación a medida que avanza.

Paso 3: medir la eficacia general del equipo

Eficacia general del equipo (OEE) o Eficacia general del equipo- un indicador que determina la proporción del tiempo de producción planificado que fue realmente productivo.

Esta métrica está diseñada específicamente para respaldar las actividades de TPM y monitorear el progreso hacia la "excelencia en la producción".

OEE=100% - producción perfecta
OEE=85%: alto estándar para fabricantes discretos
OEE=60%: valor típico para fabricantes discretos
OEE=40% no es un resultado infrecuente para fabricantes discretos que no aplican TPM y manufactura esbelta.

En esta etapa, se crea un sistema para rastrear el OEE del equipo objetivo. Este sistema puede ser manual o automático, pero debe tener en cuenta los motivos de las paradas no planificadas equipo.

En la mayoría de los casos, la causa es el tiempo de inactividad no planificado del equipo.
mayores pérdidas.

Por lo tanto, es importante categorizar cada tiempo de inactividad no planificado, para obtener una imagen clara donde se pierde tiempo productivo. En algunos casos, no se puede identificar la causa del tiempo de inactividad y estas situaciones deben clasificarse en una categoría separada.

Los datos deben recopilarse durante al menos dos semanas. Esta es la única manera de determinar las causas recurrentes del tiempo de inactividad, el impacto de las paradas breves y los ciclos lentos de los equipos en la productividad general. Revise los datos en cada turno para asegurarse de que sean precisos y que los motivos de las paradas estén correctamente identificados.

Paso 4: eliminar pérdidas importantes

En este paso, utilizando la estrategia, se eliminan las fuentes más importantes de pérdida de tiempo productivo mediante el siguiente algoritmo:

1. Seleccionar pérdida. Según los datos de OEE y tiempo de inactividad, seleccione el principal desperdicio de tiempo para ser el primero en la fila para su resolución. En la mayoría de los casos, la pérdida más grande será la fuente principal de tiempo de inactividad no planificado.
2. crear un equipo. Forme un equipo multifuncional para resolver el problema. El equipo debe incluir entre 4 y 6 empleados (operadores, personal de servicio, gerentes) que conozcan bien el equipo y trabajen juntos.
3. Recopilar información. Recopile información detallada sobre los signos del problema, incluidas observaciones, evidencia física y fotografías.
4. Organizar. Organizar una reunión para abordar sistemáticamente el problema:
   + definir posibles razones Problemas
   + tasa razones probables basado en la información recopilada
   + determinar lo más soluciones efectivas
5. hacer un horario. Programe el tiempo de inactividad planificado de la máquina para implementar soluciones aprobadas. Si su empresa ya cuenta con un proceso de gestión de cambios, asegúrese de utilizarlo al implementar correcciones.
6. Reanudar. Reiniciar la producción y evaluar la efectividad de los cambios realizados. Si el resultado es positivo, documentarlo y pasar a la siguiente pérdida. Si la situación no ha cambiado, recopile información adicional y realice otra sesión para resolver el problema.

En cada etapa, mida la OEE, para verificar el estado de las pérdidas que ya han sido eliminadas y monitorear las mejoras generales del desempeño.

Paso 5: implementar prácticas de mantenimiento preventivo

En este paso, el mantenimiento preventivo se integra al programa de mantenimiento del equipo. Comience por identificar los componentes de la máquina que pueden recibir mantenimiento preventivo.

Puede ser:

• piezas que se desgastan
• piezas que fallan
• puntos de concentración de estrés

El siguiente paso es aprobar los intervalos de mantenimiento preventivo:

• Para piezas de desgaste, establezca el nivel de desgaste actual y intervalo de reemplazo básico
• Para piezas con falla predecible, determine intervalo de avería básica
• constituir programa de mantenimiento programado para el reemplazo preventivo de todos los componentes desgastados y defectuosos según el tiempo de funcionamiento del equipo
• crear proceso estándar para generar órdenes de trabajo basado en el programa de mantenimiento programado.

A continuación, desarrolle Sistema de retroalimentación para optimizar los intervalos de servicio. Para hacer esto, lleve un diario en el que registre todas las piezas de desgaste. Anote en él los hechos de la sustitución de piezas y su estado en el momento de la sustitución. Agregue reemplazos no programados o componentes de la máquina no contabilizados para optimizar su programa de mantenimiento programado.

Este algoritmo para implementar TPM tiene en cuenta solo algunos de los pilares de la metodología, mientras que otros quedan detrás de escena. Deberán introducirse uno a uno, previa disposición prioridades para una producción específica.

Resultados de TPM en plantas de manufactura

La implementación de un programa TPM reduce las pérdidas de hardware: defectos, tiempo de inactividad, progreso lento, cambios, revisiones y retrabajos.

Dentro de 6 a 12 meses después de implementar el mantenimiento integral de equipos, una empresa manufacturera logra los siguientes resultados:

1. mejorar la calidad del producto en un 20-25%
2. reducción de quejas de los consumidores
3. Reducción de los costes de mantenimiento de la máquina entre un 10 y un 50 %.
4. aumentar la productividad del equipo
5. reducción de reparaciones no programadas
6. reducción del tiempo de inactividad
7. aumento de la capacidad de la planta
8. reducción de costos de producción
9. Eliminación completa de defectos asociados con el equipo.
10. mayor satisfacción laboral entre los empleados
11. mayor retorno de la inversión
12. reducción de inventarios de productos en almacenes
13. reducción de accidentes industriales

Ejemplos prácticos de uso del método TPM

El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM) audita anualmente la excelencia de las empresas en Mantenimiento Productivo Total fuera de Japón. Durante cuarenta años, sólo 20 empresas estuvieron incluidas en la lista de ganadores.

Planta de equipos de refrigeración de Arçelik

Taller de la planta de Arçelik en Turquía

En 2016, la planta de refrigeración turca Arçelik, empresa matriz de la marca Beko, recibió el máximo galardón a la excelencia en TPM. Es la primera planta de fabricación de electrodomésticos en recibir el Premio JIPM. La planta necesitó 15 años para lograr este resultado. Desde que se implementó el mantenimiento total de equipos en 2002, la alta dirección ha seguido comprometida con la estrategia y los empleados han participado en todos los niveles.

Plantas de envasado Tetra Pak

Las plantas de Tetra Pak ostentan el récord de mayor cantidad de premios en el campo del cuidado general de equipos. Durante los últimos 12 años han recibido más de 70 premios. La corporación cambió a TPM en 1999 y durante este período lo implementó en todas las plantas de su red.

Veredicto

El concepto de Mantenimiento Productivo Total es la base del éxito de las empresas manufactureras.

El taller es el lugar donde la calidad del producto se materializa, y es difícil de conseguir utilizando máquinas y herramientas en mal estado técnico.

El mantenimiento general de los equipos exprime la máxima productividad de las máquinas en condiciones normales de funcionamiento y mantiene el rendimiento durante mucho tiempo. Un equipo que funciona perfectamente y se repara antes de que se estropee ahorra tiempo, reduce costes y motiva a los trabajadores.